L'ÉMAILLAGE DE LA TOLE ET DE LA FONTE LA TECHNIQUE PAR Jules GRÜNWALD INGÉNIEUR CHEF DE FABRICATION AUX USINES JAPY DE PARIS (vr) H. DUNOD ET E. PINAT, ÉDITEURS 47 et 49, Quai des Grands-A ugustins -!^ -í V A '•^>- ^;îj,*- .•'v "Tr'^'vV C V -í f'w ft^·'^^·^ " -·.■!^Al-»>■■, " "ÍM ,.,r. 8?w·»Í?»r.'*. •■:i».-. r. ". «•. r . \ í'»/wà. '. . . "'lí^'v/-'. -A-i. fï ^^■'j -fcV ''i itií. V'i'> 'W^ '■- 3- if f i iS'"^j'í-SS»»" , ^5V ' '"'í· ^ py *Vr ^ ' ' T%^ i ^ ïTi/ í f /1"· ? f- í^-n , ^■'K f-<- f . V'!'" . í^i-·'.r·'tíÍ.^ *·%É5?í·'>·.íijr·. ^ ' .i *" -W " ^>f·' 'J.~ A. 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LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE CHAPITRE 1 INTRODUCTION Jusqu'à ces derniers temps, l'émaillerie était considérée comme une industrie, intéressante mais sans grande im- portance. Mais l'essor extraordinaire qu'elle a pris dans le cours de ces dix dernières années devait nécessaire- ment attirer sur elle l'attention générale. Cet essor surprenant date du moment où les procédés de fabrication, jusque-là purement empiriques, ont mis à i profit les données de la science. Sous ce rapport, la trans- ¡ formation de notre industrie peut se comparer avec celle j qu'ont subie de nombreuses industries, quelle que soit i leur importance. Autrefois, quand un accident de fabrica- I tion se présentait, on se bornait à chercher à l'éviter par I des moyens purement empiriques; mais aujourd'hui, j grâce aux efforts des techniciens armés de connaissances scientifiques, on ne s'efforce pas seulement d'éviter les I défauts de fabrication, mais on s'attache surtout à déter- miner leur cause par l'étude attentive des propriétés physiques et chimiques des émaux, par le choix des ma- j tières premières les mieux appropriées et par leur utili- i sation rationnelle. C'est grâce à ces efforts que les objets I émaillés deviennent de plus en plus parfaits et de moins Í TECH>'IQXJE DE L'ÉMAILLEIUE MODEHA'E. J 2 LA TECIINIOUE DL L'ÉMAILLERIE MODEREE en moins coûteux, malgré le prix croissant des matières premières et la cherté de la main-d'œuvre. Mais il con- vient aussi de rendre justice aux industriels généreux qui ne reculent pas devant les plus grands sacrifices pour améliorer leur matériel et seconder les efforts de leurs techniciens. 11 n'existe que peu d'ouvrages sur l'émaillage, et cela tient à la nature même de cette industrie. En général, les ouvrages techniques se bornent à reproduire des recettes plus ou moins sanctionnées par la pratique'. Les recettes n'ont d'ailleurs pas grande signification et ne sauraient convenir à n'importe quelle fabrication. La composition chimique des matières premières employées, de la tôle, le mode de chauffage des fours à moufle et à creusets, la façon dont les émaux sont appliqués et fixés sont autant de circonstances qui exercent une influence décisive sur le résultat final obtenu. Le véritable techni- cien n'éprouvera pas de grandes difficultés à trouver l'émail le plus convenable pour une fabrication donnée. Les modifications à apporter aux formules de composition des émaux sont parfois très faibles bien que très impor- tantes; les émaux constituent en effet des combinaisons chimiques qui ne peuvent varier que dans d'étroites limites. D'ailleurs la valeur et la capacité d'un technicien résident beaucoup plus dans son intelligence et son expérience que dans le nombre des recettes qu'il peut connaître. D'autre part, il ne faut pas oublier que l'expérience du technicien n'est pas sa propriété exclusive, car son intelligence n'aurait pu suffire à l'acquérir sans le con- cours des sacrifices d'argent souvent très importants con- sentis par l'industriel. 1. Nous devons faire exception ici pour l'intéressante étude économique consacrée par M. Wuppermann à l'industrie allemande des objets en tôle émaiilée. CHAPITRE II MATIERES PREMIÈRES Feldspath. — Cette importante matière première pro- vient presque exclusivement de Norvège. Mais on peut souvent la remplacer sans aucune crainte par du felds- path du pays, lorsque celui-ci est assez purj comme c'est le cas en Bohême. Un bon Teldspath doit être incolore, ou tout au plus faiblement jaunâtre (feldspath de Mosser) ou légèrement rose. Sa composition doit se rapprocher autant que possible de la suivante : Silice 65 0/0 Alumine 18,0 Alcali '. 16,5 L'émail obtenu est d'autant plus blanc que le feldspath est plus pur, c'est-à-dire moins souillé d'oxyde de fer. Le tableau suivant indique les compositions de plu- sieurs feldspatbs d'origines diverses. SORVÍGE BOHÊME HALLE FICHFEl- BAYIÈRE FRANCE GEBIRGE CiaBtcloup Silice 64,44 63,11 62,76 70,10 61 ,37 64,00 Alumine 18,75 19,76 19,20 17,16 20 ,23 20,56 Chaux et magnésie... 9,27 2,27 0,64 1 ,43 0,55 0,38 Potasse 13,82 14 ,57 14,90 1 ,52 15,75 14,99 Soude 2,40 8 ,65 Oxydç de fer 0,65 0 ,45 0,91 0,45 Eau et perte au rouge. 1,70 1 ,31 4 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE Contrairement à la tendance actuelle qui est d'acheter le feldspath moulu, on doit toujours se le procurer en gros morceaux ; c'est alors seulement qu'on peut avoir la certitude d'obtenir toujours le môme produit, sans mé- lange de quartz ou d'autres matières de prix inférieur. Il est bon d'effectuer des analyses de temps à autre, mais le praticien reconnaît la nature et la valeur du feldspath au simple examen des fragments. D'ailleurs, deux felds- paths d'origine différente présentant la même composi- tion chimique peuvent exercer une influence différente sLir les émaux dans lesquels on les introduit. La cause de ce phénomène, qui n'a pas encore été étudié, doit rési- der dans des processus moléculaires. Il est inutile de calciner le feldspath et de l'étonner avant de le broyer, caries frais de cette opération ne cor- respondent nullement aux avantages obtenus. Mais il faut avoir bien soin d'éviter que le feldspath ne soit souillé par delà terre, du charbon, etc., pendant le trans- port. Le cas échéant, on tamise et on lave le feldspath en roches. Les plus petits fragments sont broyés à part pour être utilisés à la fabrication des contre-oxydes ou des émaux bleus. Quartz. — Cette importante matière première, qui n'est généralement pas falsifiée, peut être achetée toute broyée sans aucune crainte. Dans certaines fabriques, on remplace avec avantage le quartz par du beau sable blanc ou par des pierres sili- ceuses constituées par de la silice pure. Cependant il faut être prudent dans la substitution du sable au quartz ou inversement. Quand on a obtenu sa- tisfaction avec un feldspath, un quartz et surtout une argile d'une certaine origine, il faut autant que possible MATIÈRES PREMIÈRES 5 s'y maintenir, de crainte d'éprouver des difficultés dont l'origine pourrait rester mystérieuse pendant longtemps. Spath fluor. — On n'emploie que la qualité la plus pure et la meilleure de spath fluor, surtout pour les émaux blancs. La différence de prix entre les différentes qualités est sans importance, en raison des faibles quantités de spath fluor mises en œuvre. Il faut être très prudent dans le dosage de cet élément; un excès de chaux est toujours nuisible. On évite autant que possible d'intro- duire du spath fluor dans les contre-oxydes. Borax. — L'emploi du borax est plus simple, plus commode et plus sûr que celui d'un mélange d'acide bo- rique et de carbonate de soude. On distingue deux quali- tés de borax cristallisé, l'une qui cristallise en prismes clinorhombiques renfermant 47 0/0 d'eau, l'autre cristal- lisant en octaèdres réguliers et ne contenant que 31 0/0 d'eau. La première qualité est seule employée à l'émaillerie, elle fond au rouge en perdant ses 47 0/0 d'eau de cris- tallisation ; elle se dissout facilement dans l'eau chaude (100 parties d'eau dissolvent 200 parties de borax). Sa densité est égale à 1,69. Le borax doit être conservé à l'abri de l'air, car il attire l'eau et son poids se modifie, ce qui peut donner lieu à des erreurs dans la composition des mélanges. Pour la même raison, on doit doser de temps à autre la propor- tion d'eau contenue dans les livraisons de borax, afin de pouvoir faire une réclamation aux fqürnisseurs, le cas échéant. Dans certaines expéditions, on a pu constater jus- qu'à 6 0/0 d'eau en trop, ce qui constitue un dommage très appréciable pour le consommateur. On achète le borax assez fi nement broyé. Dans les usines 6 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE qui fabriquent elles-mêmes ce produit, on veille à ce qu'il soit bien desséché par essorage suffisant, puis assez fine- ment broyé, car mieux il est broyé et mieux il se mélange avec les autres constituants de l'émail, donnant ainsi des émaux plus réguliers et plus beaux. D'une façon géné- raie, il n'est pas à conseiller de fabriquer soi-mêm.e son borax, pas plus que bien d'autres produits, car les fa- briques de produits chimiques sont mieux placées pour effectuer ces fabrications de façon sûre et économique. Acide borique. — Quand on emploie l'acide borique, on préfère le produit pur, préparé par les usines de pro- duits chimiques et toujours semblable à lui-même,à l'acide borique de Toscane présentant une coloration sale. Carbonates de soude et de potasse. — Ces carbo- nates communiquent ùn bel éclat aux émaux, mais il faut éviter de les employer en excès. Le carbonate de soude est bien meilleur marché que celui de potasse et son action est la même. On emploie uniquement le car- bonate de soude sec qui contient 41 0/0 de gaz carbo- nique et 59 0/0 de soude. Ce produit doit être conservé en lieu sec, car il attire l'eau et s'agglomère en mottes. Pour faciliter le mélange,le carbonate de soude doit être très finement pulvérisé. Salpêtre. — L'azotate de sodium est meilleur marché que celui de potassium et le remplace parfaitement hien. On l'ajoute en très petite quantité pour décolorer les émaux. On n'en introduit que très peu, ou mieux encore pas du tout, dans les émaux hleus. L'azotate de sodium est presque aussi hygroscopique que le sel marin. Par suite, on doit le conserver dans des caisses garnies de fer-blanc et munies d'un couvercle. MATIÈRES PREMIÈRES 7 Cryolithe. — On trouve dans le commerce lacryolilhe artificielle et la cryolithe naturelle ; depuis quelques années, on emploie souvent du Quosilicate de sodium que l'on obtient industriellement comme sous-produit au cours de la fabrication des engrais artificiels. L'acide tluosilicique, qui se dégage pendant cette fabrication, est condensé dans l'eau, puis le fiuosilicate est précipité par addition decarbonate de soude ou de chlorure de sodium. Avant d'employer ce iluosilicate, il faut toujours recber- cher s'il contient du chlorure; la couleur sale et l'odeur désagréable montrent déjà que le fiuosilicate a été pré- paré à l'aide du sel et un essai très simple permet de s'en assurer. On fait bouillir un peu de fiuosilicate de sodium avec de l'eau distillée, on filtre, on acidule la liqueur filtrée avec un peu d'acide azotiquepur, puison ajoute quelques gouttes d'une dissolution d'azotate d'argent qui précipite le chlore à l'état de chlorure d'argent, précipité blanc, caséeux, noircissant à la lumière. L'apparition d'un faible trouble blanc n'a aucune signification. Pour déterminer la richesse de la cryolithe, on en dissout un poids connu dans l'eau chaude, puis on titre par la soude double nor- male, en présence de pbénolpbtaléine jusqu'à coloration rouge. Le calcul de la richesse en fiuosilicate de sodium pur s'effectue à l'aide de la réaction suivante : Le fiuosilicate de sodium du commerce titre de 90 à 95 0/0. il estsouvent employé avec succès et il a partiel- lement remplacé la cryolithe naturelle; mais, pour les émaux bleus et les émaux de belle qualité, la cryolithe naturelle est pj-éférable. La composition de la cryolithe artificielle est variable suivant l'orig^ine et le prix. Plus le prix est bas, plus elle contient de quartz ou de silice. Une cryolithe artificielle possédant la composition suivante : 8 TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE 95 0/0 de fluorure double d'aluminium et de sodium, 5 0/0 de silice est très bonne et correspond presque par- faitement à la cryolithe naturelle. Le rapport entre A1~F^ et NaF est égal à 40/60% c'est-à-dire qu'il est normal.. Une autre cryolithe artificielle possédait la composition suivante : 80 0/0 de fluorure double d'aluminium et de sodium; 20 0/0 de quartz sans valeur. Ce produit est naturellement meilleur marché que le précédent. Un troisième produit présente une composition encore plus intéressante : 18 0/0 de fluorure d'aluminium; 50 0/0 de fluorure de sodium ; 32 0/0 d'acide silicique ou quartz. Un quatrième produit contient enfin : 26 0/0 de fluorure d'aluminium ; 40 0/0 de fluorure de sodium; 32 0/0 de silice. Ces exemples montrent les dilTérences qui peuvent exis- ter dans la composition de ces produits et les insuccès qu'elles peuvent causér dans la fabrication des émaux. Ce serait une erreur de refuser toute valeur à la cryolithe artificielle, mais il ne faut Tacheter qu'avec des garanties suffisantes sur sa composition et l'analyser fréquemment. Il est facile de comprendre qu'une cryolithe artificielle contenant 32 0/0 de quartz ménage de désagréables sur- prises à Témailleur, car elle augmente notablement la proportion de silice contenue dans l'émail et fournit des émaux moins opaques qu'on ne le désire. En ce qui concerne la cryolithe naturelle, elle se pré- sente sous forme de fragments d'un blanc laiteux présen- tant un toucher gras dont la densité varie entre 8,5 et 8,9 et dont la dureté est voisine de 3. Ce minéral se laisse MATIÈRES PREMIÈRES 9 par suite facilement rayer par l'ongle. 11 cristallise dans le système monoclinique, et il est facilement fusible. Il est très important d'acheter de la cryolithe naturelle en gros morceaux et de la broyer soi-même ; cette remarque déjà faite pour le feldspath est encore plus importante pour la cryolithe. La cryolithe est broyée très finement avant d'être introduite dans les émaux. La cryolithe na- turdle et son substitut artificiel agissent à la fois comme fondant et comme opacifiant sur les émaux. Dans la fa- brication des émaux blancs, il ne faut pas dépasser la proportion de 15 0/0. Carbonate d'ammoniaque. — Certaines usines aj outen t à leurs émaux blancs 3 à 4 0/0 de carbonate d'ammo- niaque pendant le mélange. Les opinions sur la valeur de cette pratique sont très diverses. Certains théoriciens font valoir que le carbonate d'ammoniaque se volatilise sous l'action de la chaleur et que son emploi constitue par suite une dépense inutile, d'autant plus sensible que ce produit est assez cher. Ceci est évidemment exact, mais seulement d'une façon relative. Tous ceux qui ont pu observer l'action du carbonate d'ammoniaque sont con- vaincus de l'action favorable qu'il exerce sur les émaux dans lesquels on l'a introduit. Ces émaux deviennent plus homogènes et le fendillement qui se produit parfois pendant la cuisson est évité. Ce fait, dont l'explication n'a pas encore été trouvée, a été constaté, il y a plus de cinquante ans, par Moritz Vogelgesang, dans son in- téressant ouvrage sur l'émaillage du fer. Cet auteur s'exprime comme suit : «L'action du carbonate d'ammo- niaque ne peut guère être expliquée que par un effet de cohésion qui s'exerce et qui subsiste jusqu'à un certain moment après lequel le fendillement de l'émail cesse. » Je m'empresse de saisir ici l'occasion d'exprimer mon 10 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE admiration pour l'ouvragé de M. Vogelgesang, écrit il y près de soixante ans et qui me paraît plus précieux pour notre industrie que toute la littérature technique parue depuis sur ce sujet. Vogelgesang 8 été le premier qui a exposé d'une façon précise et scientifique les connais- sanees acquises sur les émaux et leurs matières premières. Oxyde d'étain. — L'oxyde d'étain est resté jusqu'ici un mal nécessaire, car tousles essais prolongés que l'ona entrepris en vue de le remplacer par des produits meilleur marché n'ont donné aucun résultat satisfaisant. L'oxyde d'étain est obtenu par l'oxydation superticielle et progressive d'étain absolument pur dans des fours à cuves ; 100 kilogrammes d'étain fournissent de 124 à 126 kilogrammes d'oxyde. Cet oxyde est intrpduit presque toujours pendant le broyage des constituants de l'émail. On constate parfois la présence de petits points noirs dans l'émail appliqué et cuit, et on attribue souvent ces points qui nuisent à l'aspect général à de la poussière, de la magnésie, etc. Mais, en réalité, ces points sont dus à de petites particules d'étain métallique, non oxydé, contenues dans l'oxyde d'étain mal préparé. Dès que l'on observe ce phénomène, on doit elXectuer l'essai suivant : On lave 1 kilogramme d'oxyde d'étain dans un cou- rant d'eau en agitant pendant longtemps, puis décantant le liquide trouble de temps à autre après un court repos de dix secondes environ. L'oxyde d'étain est entraîné peu à peu par l'eau de lavage, et on continue cette opé- ration jusqu'à ce que l'eau décantée soit parfaitement claire. Il reste alors au fond du récipient un dépôt gris, granuleux, d'étain métallique qui n'a pas pu être entraîné par l'eau en raison de sa grande densité. On recueille ce résidu, on le sèche et on le pèse. Dans certaines qualités d'oxyde d'étain, nous avons trouvé jusqu'à 20 grammes MATIÈRES PREMIÈRES li d'étain métallique par kilogramme, ce qui représente2 0/0. Pendant la fabrication de l'oxyde d'étain, il arrive que les particules d'étain ne s'oxydent que superficiellement et qu'il reste encore au centre un petit noyau d'étain métallique. Pour remédier à cet inconvénient, l'oxyde d'étain obtenu doit être tamisé et calciné à nouveau dans un foLir spécial. On a proposé différents produits comme succédanés de l'oxyde d'étain, mais sans obtenir jusqu'ici de succès réel. L'action opacifiante des cendres d'os ou du phosphate de chaux est insuffisante; il faudrait en ajouter de telles quantités que l'émail deviendrait absolument inutilisable. Ceci nous amène à parler des dérivés de l'antimoine tels que l'oxyde blanc d'antimoine et le méta-antimoniate de potassium (leuconine). Ce produit est appelé à rem- placer partiellement l'oxyde d'étain, mais il ne peut être employé en proportion un peu élevée, car au-dessus de -4 à 5 0/0 il rend l'émail trop ferme, difficile à appliijuer et donne lieu à la formation de rugosités. D'ailleurs, en dehors de ces inconvénients, l'emploi des dérivés de l'an- timoine et du plomb pour la fabrication des émaux est interdit dans de nombreux pays et en particulier en Aile- magne et'en Autriche-Hongrie. Au contraire, il est toléré en France, en Belgique, en Angleterre et en Amérique. On serait bien en peine de trouver une raison plausible à ces dispositions légales. On a fait valoir que les dérivés de l'antimoine sont vénéneux; mais ceci ne s'applique qu'aux dérivés solubles, et encore faut-il qu'ils se trouvent en grande quantité pour mettre sérieusement en danger la santé. Supposons qu'une marmite de 5 litres de capa- cité soit émaillée intérieurement avec un émail conte- nantlOO/0 d'oxyde d'antimoine. Pour émailler l'intérieur d'un tel récipient, il faut tout au plus 120grammes d'émail blanc contenant par suite Í2 grammes d'oxyde d'anti- 12 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE moine. Cet oxyde d'antimoine est insoluJDle dans l'eau et très peu soluble dans les acides. Des expériences précises ont montré que l'on peut faire bouillir pendant une demi-heure dans un récipient émaillé un liquide contenant 4 0/0 d'acide acétique, sans qu'il y ait dissolution d'antimoine, surtout si l'on a employé de l'antimoniate de sodium. Mais même s'il y avait dissolution d'antimoine, la quantité dissoute serait extrêmement faible, car dans l'émail l'oxyde d'antimoine existe sous forme de silicate insoluble. On ne peut donc pas parler d'une action nuisible. Effectivement, on n'a jamais observé d'empoisonnement même léger en France, en Belgique, etc. Pour le praticien, le danger de l'oxyde d'antimoine dans l'émail n'est pas plus justifié que la légende qui attribue certains cas d'appendicite à l'action d'un éclat d'émail. Si l'étain continue à devenir de plus en plus rare et de plus en plus cher, la nécessité conduira sûrement lelégis- lateur à modifier considérablement l'interdiction d'em- ployer les préparations d'antimoine. 11 n'est d'ailleurs pas prouvé que le remplacement total de l'oxyde d'étain par l'antimoine constitue un avantage permanent pour l'émaillerie, car cette industrie est aujourd'hui un des gros consommateurs d'étain, et dès que la demande dimi- nuera, l'étain baissera de prix, tandis que l'antimoine aug- mentera. Aussi faut-il encore ici procéder avec pru- dence. Oxyde de plomb. — Malgré leurs précieuses pro- priétés comme fondants et comme opacifiants, les dérivés du plomb doivent être absolument rejetés, car ils sont nuisibles à la santé. Les glaçures plombifères employées par les potiers depuis de nombreuses générations ont suffisamment causé d'accidents pour établir la valeur de MATIÈRES PREMIÈRES 13 cette assertion. Au point de vue social, la substitution progressive des articles éinaillés aux objets en poterie vernissée au plomb doit être regardée comme un impor- tant progrès. On peut seulement regretter que les beaux émaux plombifères ne puissent être employés pour les articles émaillés autres que ceux qui sont destinés à la préparation des aliments, tels que : enseigne, baignoire, articles d'hygiène, etc. Mais, en pratique, il serait fort difficile d'éviter toute confusion dans une fabrique pro- duisant en môme temps des émaux plombifères et d'autres émaux exempts de plomb. D'ailleurs, si beau que soit l'aspect des émaux plombifères, ils résistent très mal aux agents atmosphériques. On peut affirmer en toute certitude qu'aucune émaillerie n'utilise aujourd'hui les dérivés du plomb. 11 existe d'ailleurs une méthode simple pour déceler les traces de plomb dans un émail. On humecte une place quelconque d'un objet émaillé avec une goutte d'acide azotique pur, on chauiîe cet endroit sur n'importe quelle flamme, jusqu'à ce que l'acide azotique soit chassé, on porte une goutte d'eau distillée sur ce même endroit et on ajoute quelques gouttes d'une dissolution d'iodurede potassium à 100/0. La présence de traces de plomb est caractérisée par une intense coloration jaune, due à la formation d'iodure de plomb, qui doit être insoluble dans l'ammoniaque. On ne peut traiter la question des opacifiants sans rappeler la propriété bien connue que possède l'oxyde de titane de troubler les émaux d'une façon intense. La matière première pour la préparation de ce corps est le rutile, minéral coloré en brun contenant 94 0/0 environ d'acide titanique et 6 0/0 d'oxyde de fer. Le rutile brut ne peut être employé comme opacifiant qu'à la dose maximum de 1 0/0 du mélange, en raison de l'oxyde de 14 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE fer qu'il contient. Aussi s'est-on efforcé depuis déjà longtemps de préparer de l'acide titanique chimiquement pur en partant du titane. Les premiers produits qui appa- rurent sur le marché, il y a déjà des années, étaient cou- teux et encore un peu colorés en vert jaunâtre. Le kilo- gramme d'acide titanique pur coûtait encore près de 20 francs. La maison Wuppermann a pris, il y a déjà longtemps, un brevet pour la coloration des émaux en blanc à l'aide d'acide titanique, mais cette question est restée sans intérêt pratique aussi longtemps qu'on n'est pas parvenu à obtenir économiquement de l'acide tita- nique pur. Pour la préparation de l'acide titanique, Dreber traite le rutile par l'acide sulfurique étendu ou le bisulfate de sodium, puis soumet à l'électrolyse la disso- lution filtrée. Cette dissolution contient une cathode en plomb, une anode de même nature plonge dans l'eau acidulée et les deux liqueurs sont séparées par un dia- phragrae en terre poreuse. Dernièrement les « Cbemiscbe Fabriken Gustrow » de Mecklembourg ont fait breveter un procédé pour la fabrication de l'émail et du verre blanc en employant de l'acide titanique comme opaci- fiant. L'acide titanique préparé par cette maison est d'un blanc pur et surtout bon marché, si bien que l'on peut attendre avec confiance le résultat des essais etfec- tués dans ce sens. Cette môme maison prépare le sel de baryum de l'acide titanique, qui semble posséder devant lui un bel avenir. L'acide titanique est introduit pendant le broyage dans les émaux ne renfermant pas de salpêtre autant que possible, mais contenant 10 grammes d'oxyde de cobalt. Cette addition est faite pendant le broyage et jusqu'à la proportion de 10 0/0. C'est aux émailleurs qu'il appartient d'accorder toute leur attention à cette nouvelle matière première afin de trouver le mode d'ap- plication le plus avantageux. L'oxyde de titane semble MATIÈRES PREMIÈRES 15 communiquer aux émaux des propriétés physiques nettement avantageuses. L'avenir apprendra s'il permet d'éviter les inconvé- nients inhérents à l'emploi de l'oxyde d'étain. Oxyde de cobalt. — Ce colorant est le plus ancien- nement connu en même temps qu'un des plus précieux. Son pouvoir coloraiitbleu dépend de la quantité employée et de la composition chimique de l'oxydé de cobalt consi- déré. D'après le prix et la composition chimique, on dis- tingue commercialement les qualités suivantes : FHKO, oxyde de cobalt le plus pur Co^O^ contenant 71 0/0 de Go ; F KO, oxyde de cobalt pur Co-O^ contenant 60 à 60 0/0 de Co ; RKO, oxyde de cobalt noir Co^O^ contenant 73 0/0 de Co ; GKO, oxydule gris foncé CoO ; KOH, carbonate basique de cobalt Co-O'^ (CO''')^ conte- nant 45 0/0 de Co ; PKO, phosphate rouge de cobalt Co^(PO'^)-, contenant 34 0/0 de Co ; PO, oxydule de cobalt CoO contenant 59 0/0 de Co; AKO, arséniate de cobalt Co (AsO'')~ -j- 8H~0, contenant 30 0/0 de cobalt. La valeur des préparations de cobalt se calcule d'après leur richesse en cobalt métallique. On emploie rarement plus de 1 0/0 d'oxyde de cobalt pour la fabrication des émaux bleus. Pour utiliser entiè- rement le pouvoir colorant de ces oxydes, il est néces- saire de réaliser un mélange parfaitement intime des matières premières, de façon que l'oxyde de cobalt soit 16 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE réparti aussi finement que possible dans l'émail. Les principaux centres de fabrication de ces précieux oxydes sont en Ang·leterre et en Allemagne. L'oxyde de cobalt possède de précieuses propriétés physiques qui le rendent particulièrement apte à la préparation des émaux de fond. Le coefficient de dilatation de ces émaux se trouve ainsi rapproché autant que possible de celui de la tôle. L'émaillerie moderne, qui s'efforce de remplacer les matières premières chères par d'autres meilleur rnar- ché conduisant au même but, a réussi à remplacer l'oxyde de cobalt dans les émaux de fond par de l'oxyde de nickel, beaucoup plus économique. Les prix de ces deux oxydes sont dans le rapport de 10 à 1,2. Au point de vue de la dilatation, l^^OS.S de nickel correspondent à 1 gramme de cobalt, c'est-à-dire qu'on peut remplacer 100 grammes d'oxyde de cobalt par 106 grammes d'oxyde de nickel dans la préparation des contre-oxydes. Bioxyde de manganèse. — Le bioxyde de manganèse naturel est connu sous le nom de pyrolusite. 11 est em- ployé pour décolorer les émaux blancs de couleur sale. Employé en plus forte proportion, il fournit de beaux émaux violet foncé et, par addition d'oxyde de fer, de très beaux émaux allant du brun au noir. Le bioxyde de manganèse agit comme oxydant. On emploie seulement les meilleures marques qui sont les plus pures; la dif- férence de prix est peu sensible et le résultat est meil- leur. En petite quantité, le bioxyde de manganèse agit très favorablement sur l'émail de fond. On en introduit éga- lement une petite quantité pendant la fusion des émaux bleus, de façon à économiser l'oxyde de cobalt; au fur et à mesure que la proportion de cobalt diminue et que MATIÈRES PREMIÈRES 17 celle de manganèse augmente, l'émail bleu prend une teinte bleue violette, puis bleu rougeâtre. Oxyde de fer. — Cet oxyde est obtenu par la calci- nation de sulfate ferreux (vitriol vert) ; suivant la tempé- rature employée on obtient des nuances comprises entre le rouge clair et le rouge violacé. L'oxyde de fer doit être employé avec d'autant plus de soin que sa nuance est plus claire, c'est-à-dire qu'il a été plus faiblement calciné. L'oxyde de fer contient toujours plus ou moins d'acide sulfurique qui provient d'une dé- composition incomplète par calcination insuffisante. Cet acide peut être assez facilement éliminé par lavages à l'eau chaude, mais cette opération incombe aux fabri- cants. L'oxyde de fer trop faiblement calciné donne une apparence mate aux émaux rouges, et il provoque la for- mation d'un enduit blanc, d'aspect désagréable, sur les objets fabriqués, pendant leur séjour au magasin. Cette efflorescence blanche, due à la formation d'un sulfate alcalin, possède une saveur salée. 11 est facile de reconnaître la présence d'acide sulfu- rique libre ou même de sulfate ferreux, non décomposé, dans l'oxyde de fer en opérant comme suit : on fait bouillir quelques grammes d'oxyde à examiner avec un peu d'eau distillée dans un vase en verre. On filtre, on ajoute à la liqueur filtrée quelques gouttes d'acide chlorhydrique chimiquement pur, puis on précipite l'acide sulfurique à l'état de sulfate de baryum, à l'aide de quelques centimètres cubes d'une dissolution à 10 0/0 de chlorure de baryum. Le précipité qui se forme est blanc. S'il n'apparaît qu'un faible trouble, l'oxyde de fer peut être employé. On obtient un beau rouge de fer en préparant à chaud une dissolution de 17 parties de carbonate de soude lECIIAIQUE I)E L'É.MAILLEKIE .MODEH.NE. 2 18 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE dans 68 parties d'eau et ajoutant peu à peu dix par- ties de sulfate ferreux cristallisé. On agite, on filtre, on lave le précipité et on le laisse s'oxyder à l'air en minces couches, puis on calcine. L'oxyde de fer le plus pur se prépare à l'aide de la mé- thode de Vogel, par éhullition d'une solution de sulfate ferreux saturée d'acide oxalique. Le précipité est lavé puis calciné à 200° dans une capsule plate. Autres oxydes colorants. — Pour colorer les émaux en vert on emploie l'oxyde de chrome ou l'oxyde de cuivre. Ce qui vient d'être dit pour l'oxyde de fer s'ap- plique aussi jusqu'à un certain point àl'oxydede chrome. L'oxyde de chrome bon marché donne souvent des teintes mates avec séparation de bichromate de potassium; on sait en effet que l'oxyde de chrome est préparé en calcinant du bichromate de potassium. Quand la calci- nation et le lavage qui la suit ne sont pas suffisants,une partie du bichromate de potassium subsiste dans l'oxyde de chrome et reparaît après la cuisson des objets émaillés. Pour reconnaître la présence de bichromate non décom- posé, il suffit de traiter quelques grammes d'oxyde de chrome par l'eau chaude et d'observer si la liqueur fil- trée est colorée en jaune. La proportion d'oxyde de chrome ajoutée pendant le broyage varie entre 5 et 9 0/0 suivant la qualité de celui-ci et la nuance dé- sirée. Pour les abat-jour de lampes et les objets analogues, on prépare un bel émail vert en fondant des déchets d'émail addilionnés de 5 à 8 0/0 de borax ou 8 0/0 d'oxyde de chrome. 11 est avantageux de fondre préala- blement et à part les déchets d'émail. L'oxyde de chrome peut encore se préparer en calci- MATIÈRES PREMIÈRES 19 nant fortement 1 partie de bichromate de potassium et 3 parties de plâtre gris. Le mélange est ensuite traité par l'acide chlorhydrique très étendu. La réaction qui s'effectue est la suivante : ■ 2 K2Crâ07 + CaSO'' + = 2 Cr^O^ + 2 K^SQi + 2 CaO + 3 02. Après ébullition avec l'acide chlorhydrique, qui a pour but de dissoudre la chaux, on décante, lave et sèche (A. Casali). L'oxyde de chrome est encore préparé par calci- nation du bichromate de potassium avec de la fleur de soufre. En calcinant un mélange de 100 parties de bichromate et de 50 parties de soufre, on obtient environ 68 parties d'oxyde de cuivre. Le plus bel oxyde de chrome est obtenu par calcina- tion ménagée du bichromate d'ammonium, lixiviation et broyage. Le vert est d'autant plus beau que la température de décomposition a été plus basse. L'oxyde de chrome obte'nu par voie humide en précipitant une solution d'alun de chrome par le carbonate de soude n'est jamais aussi beau que celui préparé par voie sèche. L'oxyde de cuivre fournit de beaux émaux dont la couleur varie entre le vert foncé et le bleu vert, suivant que l'émail contient du salpêtre ou qu'il n'en renferme pas. L'oxyde de cuivre doit être fondu avec l'émail ; il ne convient pas de l'ajouter pendant le broyage. Quand l'atmosphère du four à moufle est réductrice, les émaux colorés par l'oxyde de cuivre se recouvrent de tâches rougeâtres dues à la mise en liberté de petites quantités de cuivre. Suivant Le Ghatelier, on obtient des colorants' allant 20 TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE du vert au bleu violet en calcinant pendant une heure h 1.050° 30 parties de silice, 49 parties de carbonate de baryum et 20 parties d'oxyde de cuivre. La nuance ob- tenue est d'un bleu violacé. On obtient un bleu pur en calcinant à 1.200° 375 parties de silice, 265 parties de car- bonate de baryum, 7 parties d'oxydule de cuivre et 42 par- ties de bicarbonate de sodium. Les oxydes bleu vert sont obtenus à l'aide d'un mé- lange de s.el de cuivre et de cobalt ou de sel dé chrome et • de cobalt. La nuance obtenue varie entre le bleu vert le vert bleu, suivant que l'un ou l'autre des deux oxydes prédomine. En raison de la diiTérence de prix entre les oxydes colorant en vert et l'oxyde de cobalt, ces oxydes mixtes sont d'autant plus chers que la nuance qu'ils four- nissent se rapproche davantage du bleu. Ces oxydes sont ajoutés pendant le broyage en proportions variées entre 0,5 et 1 0/0 suivant la nuance désirée ; étant donné le prix des émaux bleu vert, il est bon de ne les employer qu'en nuance claire. Ces nuances sont d'ailleurs beaucoup plus délicates et beaucoup plus agréables à l'œil que les nuances intenses correspondantes. Les émaux colorés en jaune s'obtiennent en général en ajoutant un sel de cadmium, de chrome ou d'urane pen- dant le broyage. Le sulfure de cadmium donne de très belles teintes. Lechromate de plomb également, mais on évite autant que possible de l'employer en raison de sa teneur en plomb. Les sels d'urane et de chromate de ba- ryum sont rarement employés. Colorants bruns. — Le brun de Brongniart est un très* beau colorant brun constitué par du chromite de fer. 11 est obtenu en mélangeant une solution de chromate de potassium (1 partie pour 3 parties d'eau) avec une dissolution de sulfate ferreux pur de même concentration. MATIÈRES PREMIÈRES 21 Le précipité est lavé six fois, séché, puis calciné jusqu'au rouge dans un creuset et enfin finement broyé. Colorants roses et rouges. — Les émaux sont colorés en rose par addition de sel d'or ou plus généralement par addition de 6 à 10 0/0 du colorant connu sous le nom de « Pink color». 11 est difficile d'obtenir toujours des nuances régulières, car la nuance fournie par cette matière et son pouvoir colorant varient suivant son mode de préparation et son degré de cuisson. Les émaux ainsi obtenus résis- tent mal au feu. Toutes les parties des émaux émaillés qui ont été en contact avec les doigts moites des ouvriers restent blanches, en raison de la réduction locale qui survient. La « Pink color » est obtenue en calcinant un mélange de craie, de quartz, d'oxyde d'étain, de borax et de bi- cbromate de potassium. La masse calcinée est traitée par l'eau, débourbée et lavée. En raison des difficultés inbé- rentes à cette préparation, il n'est pas à recommander de l'entreprendre soi-même. La « Pink color» se range parmi les plus anciennes couleurs céramiques connues. Sa com- position chimique exacte n'a pas été encore établie; elle paraît être un stannate de chrome et de calcium. Un mélange très employé pour la fabrication de ce colorant se compose de 50 kilogrammes d'oxyde d'étain, 25 kilo- grammes de craie, 18 kilogrammes de quartz, 4 kilo- grammes de bichromate de potassium et G kilogrammes de borax. L'usage des sels d'or pour la coloration rose est réservé aux émaux artistiques. La nuance obtenue est remar- quable par sa vivacité et sa résistance au feu. A cette occasion nous donnerons quelques détails sur les pourpres et sur l'or brillant. Le pourpre de Cassius est employé depuis le temps le 22 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE plus reculé pour obtenir un très beau rouge sur les gla- çures en céramique et en émaillage. En raison de son prix élevé, il n'est employé que pour la décoration des objets de luxe. Le pourpre de Cassius est obtenu en mélangeant des dissolutions de 1 partie de chlorure stanneux, 2 parties de chlorure stannique et 1 partie de chlorure d'or. Il se forme un précipité pourpre que l'on recueille, lave et sèche. Si l'on remplace la moitié de la quantité de chlorure d'or par un sel d'argent, on obtient un beau rouge carmin. La constitution chimique réelle du pourpre de Cassius n'est pas encore bien établie. On admet que c'est une laque d'acide métastannique colorée par de l'or très finement divisé (Debray). Peu de temps avant sa mort, le célèbre chimiste fran- çais Moissan s'est occupé de cette question. 11 avait remarqué que l'on peut obtenir du pourpre d'or en volatili- sant de l'or métallique à la température du four élec- trique. 11 a essayé par suite d'arriver au même résultat avec un alliage d'or et d'étain et trouva que l'étain se volati- lise plus rapidement, en donnant lieu à une formation de vapeurs pourpres qui se condensent à l'état pulvérulent dans les régions relativement froides du four. 11 obtint différentes variétés de pourpre en volatilisant l'or en pré- sence d'aluminium, de magnésium, de zirconium ou de silicium. Ces expériences confirment la définition du pourpre d'or donnée par Debray. Or brillant. — Ce produit est indispensable pour la décoration des objets émaillés. On le prépare en dissol- vant le chlorure d'or dans un peu d'eau et ajoutant 8 à 9 parties d'un mélange de baume sulfuré et d'essence de lavande (4 parties de baume sulfuré et 4 parties d'es- MATiÈlîES PREMIÈRES 23 sence de lavande). On broie très finement la masse dans un mortier, puis on laisse déposer pendant vingt-quatre heures, afinque tout l'acide chlorhydrique formé par leur mélange puisse se dégager. On ajoute* généralement en- core 0,5 partie d'azotate basique de bismuth, puis on laisse de nouveau reposer. L'or est ainsi rendu plus adhé- rent. La réaction qui s'effectue au cours de cette prépa- ration indiquée par Dutertre est vraisemblablement la suivante : 3 Cioil'S + AuCP = C3III8S5 -f 3 ilCl -f AuO^. 11 est important de recueillir tous les déchets d'or, tels que clîitfons d'essuyage, pinceaux, plaques de verre, et llacons afin de récupérer l'or qu'ils renferment. Le lustre d'or contient en effet de 10 à 12 0/0 d'or. On brûle dans le mouile les différents résidus dans une capsule plate. Les flacons vides sont également chauffés, étonnés pai- projection dans l'eau froide, et la masse de verre est en- suite broyée. Les cendres ainsi obtenues et les débris de verre sont introduits dans une capsule en porcelaine de grandeur convenable, on ajoute de l'eau régale, puis on évapore au bain-marie jusqu'à , disparition de l'odeur d'acide azotique. Après refroidissement, on ajoute de nou- veau de l'eau régale, puis on évapore encore au bain- marie jusqu'à ce qu'il ne se dégage plus de fumées acides. On reprend par l'eau chaude, on agite bien et on filtre. La dissolution contient l'or à l'état de chlorure. On ajoute une quantité modérée d'une solution fraîchement préparée de sulfate ferreux et on précipite ainsi l'or sous forme d'une poudre brunâtre. On filtre, lave et sèche. Dans certaines fabriques, les pertes d'or sont souvent très importantes, et la récupération de l'or contenu dans les résidus est recommandable dans la plupart des cas. 24 LA TECIIXIOUE DE L'ÉMÂILLEHIE MODEIÎAE Certaines fabriques utilisent les tlacons vides de lustre d'or pour la fabrication des émaux roses. On chanfle ces feuilles, on les étonne, on pulvérise le verre, puis on le mélange avec un émail blanc dans la proportion conve- nable. Pour diminuer autant que possible les pertes, il est avantageux d'acheter le lustre en grands Oacons et de donner chaque jour au peintre une quantité déterminée, pesée dans un petit godet. L'achat en petits tlacons n'est pas à recommander en raison des pertes qu'il entraîne. Les lustres métalliques sont peu employés en raison de leur prix élevé. Malgré ce peu d'emploi, plusieurs lustres métalliques sont déjà préparés- sur une grande échelle. Il n'y a pas de raisons pour que l'émaillerie ne se décide pas à utiliser des lustres analogues à ceux qui fournissent les colorations, aussi belles que variées, réali- sées dans la fabrication du verre et de la porcelaine (verre Tiffany). Ce problème sera d'ailleurs facilement résolu quand le besoin s'en fera sentir. A titre de curiosité,nous donnerons ici quelques formules qui ont déjà été employées par les Arabes pour obtenir des reflets métalliques sur les émaux artistiques : On broie finement un mélange de carbonate de cuivre et de carbonate d'argent (flôGuCO^ ôAgCO'^) ou encore 30 0/0 de carbonate de cuivre et 70 0/0 d'ocre rouge ou enfin de 20 0/0 de sulfate de cuivre, 25 0/0 de protoxydc d'étain et 55 0/0 d'ocre rouge. Ce broyage étant effectué en ajoutant un peu de gomme arabique, on met la masse en suspension dans l'eau, puis on l'ajoute à un émail transparent. L'émail est appliqué à 900°, puis on laisse refroidir et on chauffe de nouveau à 650" dans une atmos- phère réductrice. Ce procédé permettrait d'obtenir de très beaux effets. L. Tranchet a indiqué encore quelques for- mules [Comptes fíe ¡idus pages 1020 et 1237) : 1 i Vi it- MATIERES PREMIERES 25 1° Email A 100,0 Kaolín 10,0 Carbonate d'argent 2 2° Email A 100,0 Kaolin 10,0 Oxyde de zinc 1,0 Oxyde d'étain 1,0 Carbonate d'argent 0,5 Oxyde de cuivre 3,0 3° Email A 100,0 Kaolin 10,0 Sous-nitrate de bismuth 4,0 Carbonate d'argent.; 2,0 Carbonate de cuivre 1 0 L'émail A ou fritte est composé comme suit : Quartz 12,0 Feldspath 10,0 Kaolin 2,0 Sable....' /.. 20,0 Minium 30,0 Borax 19,0 Acide borique.. 2,0 Carbonate de potasse 2 ,0. Sel marin 1 ,8 La fritte A est fondue à 970°, coulée dans l'eau, puis broyée. Formule arabe . Formule italienne Sulfure de cuivre 26,87 27,74 — d'argent 1,45 1,03 Ocre rouge 71,98 49,45 Sulfure de mercure — 24,74 Pendant la cuisson de la marchandise, on fait brûler du genêt vert dans le moufle, de façon à obtenir une atmos- phère très réductrice. Pour expliquer la digression qui précède, nous ferons remarquer que, si la production des reflets métalliques e.st encore sans intérêt pour l'émaille- rie, elle peut devenir un besoin dans un avenir rapproché ■ .t-'A - <'V. 26 LA TECHNIQUE DE L'É.MAILLEniE :M0DEBNE et que les formules qui précèdent sont assez difficiles à trouver et à retenir. Argile et kaolin. — Il pourrait sembler qu'il n'y a pas grand'chose à dire sur l'argile et sur son rôle dans notre industrie et, en effet, c'est le défaut de beaucoup d'émail- leries de ne pas accorder au cboix de l'argile le soin qu'il mérite. Certains défauts de fabrication que l'on chercbe à expliquer de la manière la plus invraisemblable et la plus fantaisiste ont leur origine dans l'argile. Cbimiquement parlant, on comprend sous le nom d'ar- gile et de kaolin une combinaison d'alumine et de silice souillée par plus ou moins de chaux, de magnésie, de fer, suivant son origine. En ce qui concerne sa formation, l'argile est un produit de décomposition du feldspath. Pendant le cours des siècles, le feldspath s'est décomposé peu à peu sous l'influence de l'atmosphère, de l'acide carbonique, de l'eau, etc. L'eau a entraîné la silice com- binée aux alcalis pour la déposer plus loin. Les silicates d'alumine insolubles constituant l'argile sont restés sur place. Si l'argile est restée jusqu'à nos jours dans son lit d'origine, nous la dénommons kaolin ; mais si elle a été transportée progressivement à son tour par l'eau et qu'elle se soit déposée à certains endroits, nous la dénommons argile ordinaire. Le kaolin est par suite une argile se trou- vant encore en son point primitif de formation, ce qui le distingue de l'argile ordinaire qui a été déposée dans des dépôts secondaires. Le kaolin se trouve par suite dans les terrains primitifs et il est d'origine plus ancienne que l'argile ordinaire. L'argile idéale se compose de : 45 0/0 d'alumine ; 40 0/0 de silice ou quartz ; 15 0/0 d'eau chimiquement combinée. MATIERES PREMIERES 27 3g'8S Oiii^'^îOC50îf5«S< ° r^ro-j} 0 0 aO ^ .CO CO CO CO CO ^ CO -îJ» ao o CO o o o 1=1 c « G P! c :=¡ d — cJ ctí ctí c:j 0) " x- 3-"i G iS'C^O SSSS I (N O l> oó 05 O MÉLANGE, FUSION ET BROYAGE DES ÉMAUX 55 Voici quelques exemples de mélanges correspondant aux analyses précédentes. Le numéro 1 est l'analyse d'une glaçure blanche, faci- lement fusible constituée par un mélange de : Feldspath 60 Borax 42 Oxyde d'étain .■.. 12 Carbonate de soude 15 Salpêtre 2 Le numéro 2 est l'analyse d'un émail blanc, composé de : kg. Feldspath 27,0 Borax 35,0 Quartz 20,0 Oxyde d'étain 17,0 Carbonate de soude 16,0 Salpêtre. 2,5 Le numéro 8 est un émail blanc composé comme suit : kg. Borax 47 ,0 ' Feldspath 46,0 Oxyde d'antimoiixe 9 ,2 Carbonate de soude 1 ,40 Argile 4,5 Cryolithe 16,2 CHAPITRÉ IV RECUIT ET DÉCAPAGE DES PRODUITS BRUTS Le recuit qui précède le décapage a pour but de brû- 1er les matières grasses qui imprègnent les objets venant de l'estampage. En outre, ce recuit rend à la tôle la duc- tibilité qu'elle a perdue par le. fait de l'estampage, du planage et des traitements mécaniques qu'elle a pu sup- porter. Le recuit s'effectue le plus souvent dans des fours à moufle, rarement dans des fours spéciaux. Si l'on plonge les produits bruts dans de l'eau faiblement acidulée avant de les recuire, le résultat est plus parfait, car la couche d'oxyde se détache très facilement après le chauffage. Pour les produits soignés, on doit toujours effectuer cette opération. Certains défauts qui n'appa- raissent qu'après la cuisson de l'émail ont pour cause un recuit imparfait et mal conduit des produits bruts. Avant tout, il faut avoir soin de ne pas recuire trop d'articles en une seule fois. Les cuvettes, les assiettes, etc., ne doivent pas être empilées par plus de cinq ou huit à la fois. Si l'on introduit d'un seul coup une pile d'une vingtaine de ces objets dans le moufle, la combustion des matières grasses est incomplète et l'oxydation est par suite irrégulière en raison du manque d'oxygène. Ce défaut occasionne plus tard le décollement de l'émail sur les bords. Un mauvais recuit est généralement une MATIÈRES PREMIÈRES 57 cause concomitante de la formation du défaut appelé coup d'ongle. On sait que ce défaut consiste dans le décollement de petites particules d'émail ayant la forme de l'empreinte d'un ongle lors du refroidissement des objets émaillés. Nous ne voulons pas dire par là que l'apparition de ce phénomène redouté de tous lestechni- ciens puisse être exclusivement attribué à un mauvais recuit ; en effet, il est parfois la conséquence d'une cuis- son insuffisante du contre-oxyde ou de l'emploi d'un émail défectueux. Mais, pour éviter les défauts généraux de fabrication qui peuvent être occasionnés par ditîé- rentes causes sans que ces causes puissent être préci- sées, le praticien doit avoir recours à tousles moyens que lui a appris son expérience. Il est préférable d'appliquer plusieurs mesures de précaution que d'avoir à supporter des déchets de fabrication. Il ne convient pas de mettre les uns dans les autres les objets cylindriques ou coniques, tels que les pots, les casseroles, etc. Dans ce cas, encore les matières grasses ne brûlent qu'incomplètement en formant du carbone qui pénètre dans les pores de la tôle. Quand on émaille des objets recuits dans ces mauvaises conditions, on observe une formation plus ou moins importante d'am- poules sur les parois latérales et sur les bords, ce qui augmente la proportion des objets défectueux. La température du four à, recuire doit être maintenue régulièrement à 750° environ. Une température trop basse qui exige un séjour trop prolongé des produits à recuire est aussi nuisible qu'une température trop élevée. En ce qui concerne le traitement préalable des objets en fonte, il est bon de les recuire faiblement dans cer- tains cas, de façon à provoquer la combustion de la pous- sière de charbon encore adhérente. 58 LA TECIIA'IOL'E DE L'ÉMAILLERIE MODERNE Les produits bruts ainsi traités sont maintenant envoyés au décapage. Le décapage a pour but d'obtenir une surface métallique parfaitement propre, car c'est seu- lement sur une surface semblable que le contre-oxyde peut adhérer parfaitement après cuisson. Le décapage a encore pour but de rendre plus rugueuse la surface mé- talliqu.e, ce qui augmente encore l'adhérence de l'émail. On emploie généralement dans ce but l'acide chlorhy- drique, rarement l'acide sulfurique. Ce dernier sert sur- tout pour le décapage de la fonte, bien que certaines usines lui préfèrent l'acide fluorhydrique qui dissout en même temps les particules de sable adhérentes ou pro- fondément incrustées, provenant du sable de moulage ou du nettoyage par le jet de sable. Un fait curieux qui montre bien jusqu'à quel point les particules de sable peuvent pénétrer profondément dans la tôle qui a été décapée au jet de sable, c'est que cette tôle aussi propre qu'elle puisse être n'est plus susceptible d'être étamée, même quand elle a été ultérieurement décapée à l'acier. L'étain ne s'allie avec la tôle que par points isolés. L'acide chlorliydrique est employé à l'état dilué. On mélange un tiers d'acide chlorliydrique à 21° Baumé (den- sité 1,171) avec 2/3 d'eau. L'acide sulfurique s'emploie dans la proportion de 90 parties d'eau et 10 parties d'acide sulfurique concentré marquant 64 à 65° Baumé (densité 1,795 à 1,820). Pour le décapage de la fonte, si l'on n'emploie pas l'acide fluorhydrique, on se sert d'acide sul- furique étendu chauffé à l'aide d'un courant de vapeur. L'acide chlorliydrique est préféré à l'acide sulfurique, non seulement parce qu'il est meilleur marché, mais aussi parce qu'il irrite moins les organes respiratoires. Ces acides doivent être exempts d'arsenic, car celui-ci se dégage pendant le décapage sous forme d'hydrogène RECUIT ET DÉCAPAGE DES PRODUITS RRUTS 59 arsénié, gaz qui non seulement possède une odeur d'ail désagréable, mais qui est en outre très toxique. 11 est avantageux de déterminer journellement la quantité d'acide non employé que contiennent encore les bacs de décapage. Pour cela, on litre une prise d'essai du bain à l'aide d'une liqueur demi-normale de soude, après avoir ajouté un peu de sucre à l'échantillon pour éviter l'oxydation du sel de protoxyde de fer. On se sert de la phénolphtaléine comme indicateur. Le dosage peut être effectué en quelques minutes par tout ouvrier intel- ligent. Si l'on néglige de contrôler fréquemment les bacs de décapage, il peut arriver qu'on leur ajoute journelle- ment une quantité trop grande ou trop faible d'acide neuf. Pour le décapage de la fonte, SoreU recommande le mélange suivant : Acide sulfurique à 10° Baumé 96 parties Chlorure stanneux SnCl, ou chlorure de zinc .4 — Si l'acidité du bain est trop faible ou si sa teneur en sels ferreux est trop forte, le bain n'agit que trop lente- ment, et de plus les objets décapés se recouvrent d'une pellicule jaune d'oxyde de fer.Si l'on ajoute trop d'acide, l'attaque est trop vive et le bain dissout plus de fer qu'il n'est nécessaire. Il en résulte donc une perte de métal et une perte d'acide. Un précipité composé de battitures non dissoutes et d'oxyde de fer mis en liberté se rassemble au fond de récipients servant au décapage. Par suite, ces récipients doivent être nettoyés de temps à autre. Pour cela on recueille les vieux bains de décapage dans de vieux ton- neaux en bois et on laisse la boue se déposer. Le liquide 1. Dingier polyl. Journal, Vll, p. 446. 60 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE « clair qui surnage est remis dans les récipients servant au décapage et additionné de quantités convenables d'eau et d'acide pur. Un bain de décapage préparé sans l'addition de bains épuisés ne produit pas une action rapide pendant les pre- miers temps. 11 est possible que ce phénomène soit dû à l'action catalytique de l'hydrogène qui se forme pendant la dissolution du métal dans l'acide. Ce n'est que lorsque le bain de décapage a absorbé une quantité sufiisante d'hydrogène que son activité devient plus grande. Il est par suite nécessaire d'ajouter une proportion convenable d'un vieux bain enrichi en hydrogène. Cette façon de faire présente accessoirement l'avantage de permettre la récupération d'une partie de l'acide épuisé. La plus grande partie des vieux bains de décapage qui est perdue est celle qu'entraînent les objets décapés quand on les retire du bain. TABLEAU INDIQUANT LES PERTES DES TOLES AU DÉCAPAGE POIDS BRUT EN GRAMMES DIAMÈTRE ÉPAISSEUR SURFACE PERTE DES DISQUES DE LA TOLE (en centimètres AU DÉCAPAGE (en centimètres) (en millimètres) carrés) AVANT RECUIT en APRÈS DÉCAPAGE p. 0/0 ET DÉCAPAGE 20 0,23 628 55 52 ,23 5 )> 0,30 ,» 66 63,23 4,10 )) 0,33 )> 77 74 ,25 3,50 » 0,40 )) 88 83 ,25 3,10 )) 0,45 )) 99 96,25 2,80 )) 0 ,30 HO 107 ,25 2,50 )) • 0,55 » 121 118,25 2,30 0,60 » 132 129,25 2,10 » 0,63 )) 143- 140 ,25 .1 ,90 » 0,70 » 134 151 ,25 1,80 )) 0,73 )) 165 162,25 1 ,70 » 0,80 » 176 173,25 1 ,50 0,83 )) 187 184,23 1,40 )) 0 ,90 )) 198 195,23 1 ,38 0,93 » 209 206,25 1 ,31 )) 0 )) 220 217,25 1 ,23 líECUIT ET DÉCAPAGE DES PRODUITS BRUTS 61 Le tableau précédent indique les pertes de poids que subissent, au cours du décapage, des disques de tôle de 20 centimètres de diamètre et de diverses épaisseurs. On voit par ce tableau que la perte de poids que subissent les produits bruts par le fait du décapage varie entre 2 et 4 0/0 en moyenne. La question de savoir quelle est la meilleure matière à employer pour la confection des récipients servant au décapage est difficile à résoudre. Les récipients en granit ou en grès sont très durables, mais coûteux et de dimen- sions limitées. Ceux qui sont constitués par des plaques de grès émaillé ne donnent généralement pas satisfaction. Les bains les plus convenables sont ceux qui sont confec- tionnés en maçonnerie et soigneusement revêtus de plomb. On peut également employer des cuves en bois doublées de plomb. Dans ce cas, on coule de l'asphalte, du bitume ou du goudron entre le bois et le plomb. Les bains soumis à une agitation mécanique travaillent plus rapidement et dispensent de tout récurage des objets décapés. Les objets à décaper sont introduits dans des corbeilles, ou des caisses en bois à claire-voie qu'on plonge dans l'acide ; la durée du décapage varie entre trente et quarante minutes, suivant la concentration du bain et l'épaisseur de la tôle. 11 faut éviter de laisser les objets séjourner trop longtemps dans le bain,car la tôle est souvent constituée par deux couches de métal plus ou moins bien soudées,et le décapage peut avoir pour effet de séparer ces deux couches en formant des ampoules. Les objets rouilles qui ont été exposés pendant longtemps à l'air et à la pluie exigent un déca- page prolongé et fournissent par suite des produits infé- rieurs,car les fibres de la tôle ont été très fortement atta- qués par la rouille et par l'action de l'acide. En sortant du bain de décapage,les objets sont plongés dans l'eau afin de les débarrasser de la majeure partie de 62 LA TECHMOUE DE L'É>rAILLERIE MODERNE l'acide qu'ils entraînent. Les dernières traces d'acide sont neutralisées en plongeant ces objets dans une solution bouillante de carbonate de soude ou dans un lait de chaux. Ils sont ensuite séchés dans un four particulier. Cette des- siccation doit être effectuée aussi promptement que pos- sible pour éviter toute nouvelle oxydation. Les objets creux tels que les manches d'ustensiles de cuisine exigent une dessiccation particulièrement soignée et com- plète. Le décapage des objets en fonte exige également beau- coup de soins. Les objets séjournent pendant une heure ou une heure et demie dans l'acide sulfurique chaud à 6 ou 10 0/0 ; ils sont ensuite plongés dans l'eau froide et finalement dans une solution bouillante de carbonate de soude. Après qu'ils sont ainsi préparés, les objets en fonte sont brossés à l'aide de brosses en fil d'acier et de nouveau lavés dans une grande quantité d'eau. Les eaux acides provenant du décapage ne peuvent pas être écou- lées telles quelles dans les cours d'eau publics. Les dispositions législatives en vigueur dans les diffé- rents pays exigent une épuration plus ou moins complète de ces eaux. Quand on se trouve à proximité d'un cours d'eau dont le débit est assez élevé pour que les eaux acides soient diluées d'au moins dix fois leur volume, la question d'év^acuation de celles-ci se trouve résolue de la façon la plus simple. Mais il en est autrement dans le cas contraire. Pour éviter de souiller les eaux courantes, il faut neutraliser les eaux résiduaires en question avec un lait de chaux et du carbonate de soude, puis les diri- ger dans des réservoirs d'oxydation dans lesquels la majeure partie de l'oxyde de fer se sépare et se repose. Le liquide neutre est ensuite envoyé dans de grands filtres-presses qui retiennent les dernières portions de précipité, puis, après un nouveau séjour dans de grands RECUIT ET DÉCAPAGE DES PRODUITS BRUTS 63 réservoirs, il peut être envoyé sans aucune crainte dans le cours d'eau voisin. Quelques émailleries allemandes ont construit des installations modèles pour la neutralisation parfaite et l'épuration de leurs eaux de décapage. L'exemple suivant montrera jusqu'à quel point peut être poussée l'épuration de ces eaux résiduaires. Avant'l'épuration, l'eau ayant servi au lavage des objets décapés dans un grand établissement métallurgique possédait la composi- tion suivante : gr. Acide sulfurique 70,08 Fer 43,96 Chlore 0,62 Après épuration par neutralisation et filtration, ces mômes eaux possédaient la composition qui suit ; 100 litres d'eau contiennent : kg. Matières solides 6,920 a) Substances minérales 5,080 b) — organiques 1,840 Chlore (Cl) 0,590 Acide sulfurique (80^) 0,820 Chaux (CaO) 1,600 Magnésie (MgO) 0,360 Fer (Fe) 0,003 Les substances organiques contenues dans 100 litres réduisaient 1^''',94 de permanganate ; les chiffres qui pré- cèdent montrent nettement le résultat remarquable acquis par l'épuration industrielle des eaux résiduaires en question. Si séduisant qu'il soit en apparence, ce procédé n'est pas encore parfait, car on éprouve souvent des difficultés à se débarrasser des masses d'oxyde de fer et des liqueurs 64 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE de chlorure de calcium qui sont presque aussi nuisibles à la végétation que les liqueurs de décapage. Une solution beaucoup plus intéressante et toute nouvelle de ce pro- blême est due à M. G. Millberg, chimiste de la maison Benker et Hartmann de Paris. Ce procédé consiste à trai- ter les eaux de décapage par l'acide sulfurique, de façon à transformer le chlorure de fer en sulfate ferreux (vitriol vert), produit commercial, et à régénérer de l'acide clilor- hydrique qui sert de nouveau au décapage. Pour réaliser cette transformation, M. Millberg ajoute aux vieilles liqueurs de décapage une quantité calculée d'acide sulfurique à 53° Baumé, puis il fait couler ce mélange sur la sole d'un petit four à réverbère, laquelle est recouverte d'une couche de sable et chauffée à 200° environ. Dans ces conditions, l'acide cblorbydrique dis- tille rapidement ; il est condensé dans une batterie de touries en grès. Le sable reste imprégné de sulfate de fer que l'on retire par lessivage ; la solution est ensuite mise à cristalliser. A l'aide de 1.500 kilogrammes d'acide sul- furique à 53° Baumé coûtant 3 fr. 50 les 100 kilogrammes, on obtient 2.200 kilogrammes d'acide cblorbydrique à 33 0/0, valant 4 fr. 50 les 100 kilogrammes, et plus de 2.700 kilogrammes de sulfate de fer. Par ce moyen, non seulement on se trouve débarrassé d'un résidu gênant, mais encore on réalise un bénéfice sensible sur son trai- tement. Aussi n'est-il pas douteux que ce procédé ne soit rapidement adopté par tous les intéressés. CHAPITRE V APPLICATION DE L'ÉMAIL Les produits bruts décapés sont encore soumis à un examen minutieux, puis on remédie aux déformations qu'ils ont pu subir au cours des traitements précédents en les martelant avec soin avec un maillet en bois. Ils sont maintenant prêts pour l'émaillage proprement dit. L'application de l'émail exige des ouvriers intelligents et exercés, car chaque genre d'ustensiles nécessiteun tour de main particulier suivant sa forme pour arriver à le recouvrir rapidement d'une couche d'émail d'épaisseur régulière. On distingue l'application du contre-oxyde, l'applica- tion de la première couche d'émail blanc, celle de la deuxième couche ou glaçure et enfin l'application des émaux colorés. 11 est impossible de recouvrir directement les objets décapés d'un émail blanc, car celui-ci possède, en raison de sa composition, un coefficient de dilatation notablement différent de celui du fer. En outre, la pré- sence d'oxyde d'étain dans l'émail blanc provoquerait la formation d'ampoules, l'oxyde étant réduit par le carbone du fer à la température du moufle. Avant d'appliquer l'émail blanc, on doit donc recouvrir les ustensiles en tôle d'un émail possédant des propriétés TECHNIQUE DE L'É.MAILLEIUE MODERNE. 5 66 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE physiques et chimiques parfaitement déterminées.L'émail employé dans ce but est appelé contre-oxyde. En principe le contre-oxyde est un émail facilement fusible coloré par de l'oxyde de cobalt ou de nickel et un peu de bioxyde de manj^anèse. C'est précisément la présence de ces oxydes combinée à celle du borax qui donne au contre-oxyde un coefficient de dilatation voisin de celui de la tôle. Sans oxyde de cobalt ou de nickel, la même composition serait inutilisable. Depuis l'origine de l'émaillage, on a vainement recber- cbé un contre-oxyde blanc exempt de cobalt etde nickel. On peut affirmer que toutes les tentatives faites dans ce sens sont restées sans aucun succès et que les recettes ayant pour objet l'obtention d'un contre-oxyde blanc doi- vent être considérées d'avance comme des plaisanteries. Ce n'est que dans ces dernières années que l'on est par- venu à remplacer en partie, dans le contre-oxyde, l'oxyde de cobalt, qui est coûteux, par l'oxyde de nickel, beaucoup plus économique. Cependant, les contre-oxydes préparés à l'aide de ce dernier corpsexigent toujours beaucoup d'at- tention et sont toujours inférieurs sous le rapport de la stabilité etde l'élasticité à ceux qui contiennent de l'oxyde de cobalt. Par suite, pour les produits de bonne qualité, on emploie •toujours aujourd'hui comme autrefois un contre-oxyde coloré par de l'oxyde de cobalt. Le contre-oxyde broyé doit être assez fluide (400/0 d'eau) et doit posséder un gros grain. Il doit être appliqué sous forme d'une couche aussi mince et aussi régulière que possible. Une plaque de tôle recouverte de contre-oxyde doit pouvoir être courbée après cuisson de celui-ci, sans que le contre-oxyde se détache au sommet de la cour- bure. La production moyenne des ouvriers chargés de l'ap- APPLICATION DE L'ÉMAIL 67 plication de l'émail varie entre 200 et 300 pièces (150 à 300 kilogrammes) pour les gros objets et 300 à 1.500 pièces (de 200 à 400 kilogrammes) pour les petits objets par journée de dix heures. Il est bien entendu que ces chiffres sont soumis à de grandes variations en raison delà diver- sité des objets à émailler. Les objets recouverts de contre-oxyde doivent être ra- pidement séchés ; on se sert pour cela d'étagères disposées dans ce but, qui sont chauffées à l'aide de conduites de vapeur ou souvent à l'aide de la chaleur perdue des fours h moufle. Si cette rapide dessiccation est négligée, il appa- raît facilement des taches brunes de rouille sur les pro- duits humides. Une addition modérée de borax empêche souvent cette oxydation partielle. La même remarque s'ap- piique à la fritte étendue sur les objets en fonte; mais, dans ce cas, on ajoute une petite quantité de borax préa- lablement fondu et dissous dans l'eau chaude. 11 faut veiller à ce que les objets recouverts de contre- oxyde ne présentent après dessiccation aucune partie métallique apparente, car, pendant la cuisson qui suit, ces parties se recouvriraient d'oxyde magnétique defer et donneraient lieu à des rebuts. La production d'objets bien recouverts de contre-oxyde et soigneusement cuits est la base de toute fabrication. L'emploi d'un contre- oxvde trop épais est tout aussi nuisible que celui d'une masse trop fluide. Il est du devoir du contremaître d'émaillage de s'assurer journellement à plusieurs reprises de la consistance du contre-oxyde employé. Si le contre- oxyde est trop facilement fusible par rapport à la cou- verte, il se forme de petites bulles disposées en étoiles au fond des produits finis. On doit procéder avec une extrême prudence quand il s'agit d'introduire un contre-oxyde préparé suivant une nouvelle formule. Rien ne peut nuire davantage à la fa- 68 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERÎE MODERNE brication et causer de plus grands dommages aux fabri- cants que l'emploi prématuré et fait à la légère d'un nou- veau contre-oxyde. Le poids du contre-oxyde nécessaire pour 1 kilogramme de produit brut varie entre 80 et 100 grammes en suppo- sant une tôle d'épaisseur moyenne. La cuisson des objets recouverts de contre-oxyde bien sec s'effectue dans des fours à moufle à une température comprise entre 950 et 1.000°, suivant la composition variable du contre-oxyde dans les différentes usines. La cuisson du contre-oxyde s'effectue à une température plus élevée que celle de la couverte qui la suit. La quantité importante de borax contenue dans les contre-oxydes exige notamment une température assez élevée et soutenue pour qu'ils deviennent fluides et se lient intimement avec la tôle. Après la cuisson du contre-oxyde, les produits reçoivent l'application de l'émail blanc. Les articles bon marcbé ne reçoivent qu'une couche de blanc, mais la plupart exigent une deuxième couche. Quand on n'emploie qu'une seule couche d'émail blanc, celle-ci doit être assez épaisse pour être suffisamment opaque, ce qui exige souvent des re- touches ultérieures qui nécessitent une nouvelle appli- cation et une nouvelle cuisson, si bien que les pièces ainsi traitées se distinguent souvent des autres par un revête- ment épais, d'un blanc d'ivoire. La production desouvriers appliquant une seule couche est notablement inférieure à celle de ceux qui appliquent des couches successives. Aussi, pour toutes ces raisons, l'économie résultant de l'ap- plication d'une seule couche est-elle très incertaine. Il en est tout autrement pour les articles destinés à l'exportation, car le droit de douane est calculé le pliis sou- vent d'après le poids de la marchandise. Les objets re- couverts d'une seule couche gagnent en solidité ce qu'ils perdent en beauté, la couche d'émail étant plus mince. APPLICATION DE L'ÉMAIL 69 En effet, l'épaisseur de la couche d'émail exerce une grande influence sur la résistance des produits ; d'une façon gé- nérale on peut dire que la valeur d'un produit est inver- sement proportionnelle à l'épaisseur delà couche d'émail et proportionnelle à l'épaisseur de la tôle. Pourles objets en fonte émaillée, voici quelques chiffres rapportés au poids des objets fabriqués : Poids de contre-oxyde 0,90 0/0 Poids d'émail blanc 4,20 0/0 Enduit extérieur d'asphalte 0,24 0/0 Perte au décapage 0,30 0/0 Les objets qui doivent recevAoiUr uGneMdEeuNxiTèmAeTcIoOucNhe DE POIDS DES OBJETS EN TOLE d'émail blanc doiventêtre recouverts d'une APprRemÈièSre couche aussi mince que possible. La deuxième couche est AcePllePLICATION DU CONTRE-OXYDE qui doit communiquer à l'objet sa résistance et son bel POIDS CONSOMMATION DIAMÈTRE fPAISSEtR SURFACE POIDS DE après CONTRE-OXYDE DES DISQUES DE LA TOLE en cm2 BRUT DÉCAPÉ APPLICATION en cm en mm. du contre-oxyde en gr. en 0/0 20 0,25 628 52,25 62,35 10,1 18,3 )) 0,30 » 63,25 73 ,35 )) 15,3 )) 0,35 » 74,25 84,35 » 13,1 )) 0,40 )> 85,25 95,35 » Il ,5 » 0,45 )) 96,25 106,35 )) 10,2 » 0,50 » 107,25 117,33 )) 9,2 » 0,55 )) 118,25 128,35 » 8,3 » 0,60 )) 129,25 139,35 )) 7,6 )) 0,65 )) 140,25 150,35 )) 7,1 )) 0,70 » 151 ,25 161,35 » 6,5 » 0,75 )) 162,25 172,35 » 6,1 )) 0,80 » 173,25 183,35 )) 5,7 )> 0,85 )) 184,25 194,35 » 5,4 )) 0,90 » 195,25 205,35 )> 5,1 » 0,95 )) 206,25 216,35 )> 4,8 » 1 )) 217,25 227,35 )) 4 ,6 70 ■ LA TECH^^IOUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE aspect. Aussi doit-elle être appliquée avec tout le soin possible. Ordinairement, on recouvre les bords des objets émail- lés avec un émail coloré. Cet émail est appliqué, soit aussitôt après la première couche, soit seulement après la seconde. Comme ce liséré contribue beaucoup au bon aspect des objets, on doit apporter tout le soin possible à son exécution. Ce liséré peut être obtenu à la main ou en faisant tourner l'ustensile sur une plaque plane en acier revêtue d'une mince couche d'émail bleu ou noir. Ce dernier procédé donne un résultat parfait. La dessiccation des ustensiles recouverts d'é.mail blanc ou bleu doit s'effectuer lentement, par l'air seul, sans avoir recours à une source extérieure de chaleur. Au contraire, les objets en fonte émaillés de blanc peuvent être, sécbés sur des soles modérément chaudes, sans aucune crainte. Pendant la dessiccation il faut éviter tonte sorte de chocs. D'une façon générale, on peut affir- mer que les objets en tôle émaillée résistent bien aux variations brusques de température. Dans l'état actuel de l'industrie, on est exactement renseigné sur les conditions qu'il est nécessaire d'observer pour obtenir des produits réellement durables. La glaçure doit être parfaitement appropriée au contre-oxyde employé, la tôle doit être soi- gneusement travaillée pour communiquer au fond des ustensiles la tension nécessaire. Les arêtes des fonds des objets estampés doivent être autant que possible arrondies. Les difïerences de tension se font surtout sentir au centre du fond, aussi a-t-on cherché à augmen- ter la rigidité du fond en imprimant sur celui-ci et en son centre des dessins en relief sous forme d'une marque de fabrique ou sous toute autre forme ; le diamètre de ce relief doit être égal en moyenne au septième de celui du fond. Cette idée ingénieuse est digne d'attention. APPLICATION DE L'ÉMAIL 71 La quantité d'émail nécessaire pour obtenir un poids donné d'objets émaillés dépend nécessairement de l'épais- seur de la tôle qui le constitue. En général, on rapporte ce poids au poids des objets fabriqués. Les tableaux suivants indiquent les pourcentages d'émail rapportés à des objets de différentes épaisseurs. CONSOMMATION D'ÉMAIL CONSOMMATION D'ÉMAIL EN 0/0 ÉPAISSEUR DE LA TOLE en millimètres RAPPORTÉS AU POIDS RAPPORTÉS AU POIDS BRUT DE L'OBJET FINI 0,10 128 56 0,20 64 39 0,30 43 30 0,35 37 27 0,40 32 24 0,50 26 20 0,60 21 17,60 0,70 18 15,50 0,80 16 14 0,90 14,30 12,50 1 12,50 11 2 6,40 6 3 4,30 4 TAJBLE DES POIDS DES TOLES BRUTES ÉPAISSEUR POIDS ÉPAISSEUR POIDS EN MILLIMETRES DE 1 DE TOLE EN MILLIMETRES DE I M2 DE TOLE 0,10 0,78 0,70 5,46 0,20 1,56 0,80 6,24 0,30 2,34 0,90 7,02 0,35 2,73 1 7,80 0,40 3,12 2 15,60 0,50 3,90 3 23,40 0,60 4,68 Comme la plupart des objets usuels sont fabriqués avec des tôles mesurant de 0,3 à 0,5 millimètres d'épais- 72 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE seur, la quantité ordinaire d'émail employée, rapportée au poids des objets fabriqués, varie entre 25 et 30 0/0 environ. En pratique, la consommation réelle de l'émail est plus élevée en raison des pertes inévitables qui se produisent pendant le transport de l'émail broyé et sur- tout pendant l'application elle-même. L'objectif de tout chef de fabrication est de réduire au minimum cette perte d'émail. Tous les résidus d'émail doivent être re- cueillis, séparément suivant leur couleur pour être em- ployés comme première couche après un tamisage soi- gneux ; on peut encore les fondre dans les fours à cuves, et les ajouter au mélange d'émaux colorés. Les cuvettes ayant servi à contenir l'émail prêt à l'application sont lavées avec soin et les eaux de lavage sont conservées. Pour éviter soigneusement tout gaspillage d'émail, il faut contrôler les poids d'émaux fabriqués et les comparer avec la production mensuelle de produits émaillés. Ce n'est que par un contrôle rigoureux que l'on parviendra à réduire la consommation d'émail au minimum. CHAPITRE VI GÉNÉRALITÉS SUR LA CUISSON DES OBJETS ÉM A IT,LÉS La cuisson a pour but d'amener la fusion des émaux appliqués sur les objets. Elle s'effectue dans des fours à moufle. Comme nous l'avons déjà indiqué, l'appli- cation du contre-oxyde s'effectue à température élevée, 950 à 1.000°, elle exige de trois à quatre minutes et demie. La fusion de la glaçure blanche ou bleue ne re- quièrt qu'une température un peu moins élevés (800 à 850°) et ne demande que de trois minutes et demie à quatre minutes. Quand la température du four est insuffisante ou que la cuisson n'est pas assez prolongée, l'émail ne possède pas un éclat suffisant. Quand la température est trop élevée, les émaux blancs deviennent vitreux, ils perdent en opacité et pré- sentent un aspect désagréable. Le pouvoir opacifiant de l'oxyde d'étain repose en effet sur le fait que ce corps reste finement divisé dans la masse de l'émail, sans s'y dissoudre, jusqu'à la température de 900°. Quand la tem- pérature est trop élevée, l'oxyde d'étain se dissout par- tiellement en formant des silicates d'étain transparents, et l'émail blanc devient moins opaque. Dans les fours modernes, les moufles possèdent une 7-4 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE longueur variant entre 1™,80 et 2",50, la largeur est comprise entre 80 et 110 centimètres et la hauteur entre 70 et 95 centimètres. Les moufles sont constitués par plusieurs parties semblables ou par des plaques iso- lées ; cette dernière construction est moins recomman- dable. 11 n'est pas avantageux de cbaufTer deux moufles à l'aide d'un même foyer, car, en cas de réparations à faire à l'un des moufles, l'autre doit être lui aussi mis bors service. Le chauffage des fours peut s'effectuer directement à l'aide du charbon ou indirectement à l'aide de gaz mixtes ou de gaz de gazogène. En raison du prix croissant du charbon, le chauffage direct n'est pas économique, car une grande partie de la chaleur est entraînée par les produits de la combustion et se trouve ainsi perdue. Les foyers au gaz mixte munis de grilles planes ou à gradins sont ceux qui se comportent les mieux dans les instal- lations de moyenne importance dans lesquelles les cha- leurs perdues sont utilisées pour le chauffage des étuves. Le chauffage au gaz de gazogène est incontestablement le meilleur et le plus perfectionné. Le combustible est transformé en oxyde de carbone par combustion incom- plète et effectuée dans le gazogène, et ce gaz combustible est ensuite conduit dans les canaux du moufle, où il est brûlé à l'état d'acide carbonique avec de l'air déjà ré- chauffé. Pour assurer une conduite rationnelle des gazogènes, il faut effectuer fréquemment Lanalyse du gaz à l'endroit même de sa production et aussi avant sa combustion. Ces analyses combinées avec l'examen des produits de la combustion fournissent les preuves les plus sûres de la marche rationnelle, évitent les gaspillages de charbon et permettent de constater les rentrées d'air fortuites. Il est surtout important de connaître la teneur du gaz GÉNÉRALITÉS SUR LA CUISSON DES OBJETS ÉMAILLÉS 7S en acide carbonique et oxyde de carbone. La proportion d'oxyde de carbone varie entre 20 et 30 0/0, celle d'acide carbonique ne doit pas dépasser 6 0/0. Dans certains cas on souffle de la vapeur d'eau dans le gazogène, de façon à élever la température de combustion du gaz en produisant une certaine quantité de gaz à l'eau. Dans ce cas le gaz doit contenir : Hydrogène jusqu'à 27 0/0 Oxyde de carbone ■ 16 à 30 — Acide carboniqàie 3 à 13 — Méthane 1 — Le gaz des gazogènes ne renferme que des traces d'hydrocarbures lourds. Les produits de la combustion doivent contenir 18 à 19 0/0 d'acide carbonique et 0,5 à 2 0/0 d'oxj^gène. La température moyenne du gaz obtenu varie entre 1.000 et 1.500°. L'analyse des gaz s'effectue commodément à l'aide d'un appareil d'Orsat, lequel se compose de trois flacons à absorption, contenant l'un une lessive de potasse, de densité 1,26, les deux autres une dissolution alcaline d'acide pyrogallique (18 grammes dans 40 centimètres cubes d'eau chaude) et le dernier une dissolution de chlorure cuivreux (25 grammes de chlorure cuivrique, 200 grammes d'acide chlorhydrique et 50 grammes de fragments de cuivre mince). Le premier flacon sert à absor- ber l'acide carbonique, le second l'oxygène et le troisième l'oxyde de carbone. Le maniement de l'appareil est simple, et l'analyse s'effectue en quelques minutes. Il est très utile d'avoir recours aux analyses de gaz, car elles permettent de réaliser d'importantes économie^ de charbon en assurant la production régulière du gaz de gazogène. 76 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE Nous devons dire ici quelques mots des différents moyens employés pour contrôler la température des fours. On emploie souvent dans ce but les cônes de Seger ; ce sont de petits cônes en argile cuite composés de proportions variables de silice et d'alumine et fondant à différentes températures. Pour mesurer les températures comprises entre 800 et 990°, qui sont les plus employées dans lîotre industrie, on emploie les c5nes numérotés de 0,15 à 0,6. Le tableau suivant indique la composition chimique et le point de fusion de ces différents numéros. L'emploi des cônes de Seger est assez coûteux et NUMÉROS exige beaucoup d'attention. Dans un récipient en terre réfrac- TESIPÉRATÜRE taire de forme spécialeD, ES CONES on COMPOSITION range une série de cônes com- CHIMIQUE NECESSAIRE de prenant la température pSréesgumerée, puis on observe la fudoD au pour bout d'une heure quel est celui de ces cônes qui est fondu. 1 1 015 0,5 NaaO 0,5 PbO 1 0,6 AI2O3 1 3,2 SÍO2 1 800° B0O3 014 0,5 NaoO 1 0,65 AI2O3 1 3,3 SÍO3 0,5 PbO 1 GO CO 0 6263 013 0,5 Na,0 3,4 SÍO2 0,5 PbO 1 0,7 AI2O3 1 1 860° B2O3 012 0,5 Na20 0,5 PbO j 0,75 AI2O3 1 3.5 SÍO2 1 890° B2O3 011 0,5 NaaO 1 0,8 AI2O3 1 3.6 SÍO2 0,5 PbO 1 920° B2O3 010 0,3 K,0 ) 0.2 1 F62OQ Í 3,50 CâO SÍO2 0,7 0,3 AI2O3 1 0,50 950° B2O3 09 0,3 KoO ) 0,2 Fe203 ( 3,55 SiOo 0,7 GaO i 0,3 AI2O3 ( 0,45 B20';'i 970° 08 0,3 K-^O ) 0,2 Fe203 Í 3,60 SÍO2 0,7 CaO i 0,3 AI2O3 j 990° 0,40 B2O3 07 0,3 K2O I 0,2 Fe203 ( 3,65 SiOa 0 0,7 CaO ) 0,3 AI2O3 0 0 ( 0,35 B2O3 06 0,3 K2O 0,2 Fe203 Í 3,75 SÍO2 0,7 GaO S 0,3 AI2O3 j 1030° 0,30 B2O2 1 1 GÉNÉRALITÉS SUR LA CUISSON DES OBJETS ÉMAILLÉS 77 Le numéro de ce cône indique la température cherchée. Le pyromètre électrique de Le Chatelier est d'un emploi plus commode, mais il est encore surpassé sous ce rapport par le pyromètre optique (lunette pyromé- trique) construit par Ducretet, à Paris. Cet appareil est hasé sur la propriété que possèdent les corps éclairantsde donner une coloration sensible, qui peut être mise en évi- dence par une rotation d'un certain angle ; cet angle varie suivant la composition de la lumière, c'est-à-dire suivant sa couleur et par suite aussi suivant la température. L'angle de rotation correspond à l'angle que fait la lu- mière incidente du corps incandescent avec le plan de polarisation d'une lame de quartz. L'appareil qui présente la forme d'une petite lunette fournit rapidement des résultats satisfaisants. La température d'un moufle peut être déterminée en quelques secondes. On met l'index de l'appareil au zéro, puis on fait tourner celui-ci tout en observant le moufle incandescent jusqu'à apparition de la couleur rose. Cette petite digression théorique étant faite, revenons à la cuisson des objets émaillés. La circulation des pro- duits de la combustion autour du moufle doit s'effectuer de telle façon que le mélange du gaz avec l'air nécessaire à la combustion s'effectue autant que possible à la partie antérieure du moufle. Quand il n'en est pas ainsi, la partie postérieure du moufle devient trop chaude, tandis que la partie antérieure ne l'est pas assez. Il en résulte que les parties des objets les plus- proches dufond du moufle sont cuites avant que les parties pla- cées en avant le soient suffisamment. Ce dispositif ne doit donc pas être employé. Certains objets se déforment pendant la cuisson et doivent être redressés pendant que l'émail est encore ramolli. Pour cette opération, on applique les objets à redresser sur une plaque de fonte 78 LA TECIINIOUE DE L'ÉMAILLEEIE MODERNE bien unie et horizontale, sur laquelle est étalé un carton ou un tissu d'amiante. 11 est bien évident que les objets en fonte ne peuvent pas être ainsi redressés; cette opération n'est d'ailleurs pas nécessaire. L'application de l'émail blanc sur la fonte exige de douze à quinze minutes. L'enduit noir extérieur est appliqué pendant que l'objet est encore suffisamment chaud. L'examen des objets émaillés doit toujours s'ef- fectuer dès qu'ils sortent de chaque four. Le rebut inévi- table dans toute fabrication non mécanique ne doit pas dépasser 6 à 7 0/0 dans une usine bien conduite. Il n'est pas avantageux de chercher à abaisser au-dessous de ce chiffre la proportion inévitable de rebut, car les dépenses supplémentaires qu'entraînerait un soin par trop exagéré ne seraient nullement compensées par le surcroit de béné- lice réalisé. Il n'existe pas encore de méthode réellement pratique pour débarrásser de leur émail les objets rebutés. Les objets de grande dimension tels que les baignoires et en particulier ceux qui sont en fonte sont traités par le jet de sable. Le désémaillage par voie chimique à l'aide des alcalis caustiques fondus n'a pas donné de résultats satis- faisants. Cependant un nouveau procédé intéressant vient d'être proposé par Gustave Spitz, de Brimn. Ce procédé consiste à introduire les objets émaillés dans un auto- clave et à les chautfer sous pression avec une solution alcaline ou acide de concentration déterminée. Les objets ainsi nettoyés peuvent être émaillés à nouveau. Les constituants précieux de l'émail peuvent être récu- pérés suivant les procédés chimiques connus en même temps que l'on régénère la solution aqueuse. Ce procédé appliqué par plusieurs usines fournit des résultats satis- faisants et semble résoudre d'une façon convenable le problème du désémaillage rationnel des objets rebntés. GÉNÉRALITÉS SUR LA CUISSON DES OBJETS ÉMAILLÉS 79 Généralités sur les défauts de fabrication et leurs causes possibles. — L'émaillerie est une des industries dans lesquelles la réussite dépend du plus grand nombre de facteurs. Malgré la meilleure volonté, la plus grande activité et l'expérience la plus consommée de nouvelles questions, des phénomènes imprévus et de nouveaux problèmes de fabrication se posent constamment aux techniciens. Ce ne sont pas les défauts de fabrication les plus graves dont l'apparition peut être attribuée avec certitude à une cause déterminée. La fabrication dépend toujours d'un grand nombre de circonstances, telles que la qualité de la tôle, de la fonte et des matières premières, la pureté de l'eau, la construction des fours et leur tem- pérature, le recuit, le décapage, l'émaillage, et enfin de la composition de l'émail. Sans nous illusionner sur les difficultés de ce travail, nous avons cherché à rassembler dans les tableaux sui- vants les défauts de fabrication les plus courants en indi- quant à côté leurs causes possibles. Suivant leurs expé- riences individuelles et les conditions locales, les mêmes défauts sont attribués à différentes causes par les divers techniciens. On ne saurait établir de règles précises ; cepen- dant le tableau suivant résultant de recherches et d'ob- servations comparatives pourra rendre certains services. DÉFAUTS CAUSES VRAISEMBLABLES OU POSSIBLES DE FABRICATÍON Écaillage de Témai] Mauvais recuit des objets. sur les bords et Humidité sur les bords. au fond Contre-oxyde insuffisamment cuit. Absence de contre-oxyde en des points isolés. Glaçure trop dure. Apparition de coups Recuit défectueux ou insuffisant. Composi- d'ongle tion défectueuse du contre-oxyde. Mauvaise fusion de l'émail. Contre-oxyde appliqué en couche trop épaisse. • DEFAUTS CAUSES VRAISEMBLABLES OU DE FABRICATION POSSIBLES Apparition de coups Contre-oxyde cuit à température trop basse d'ongle (suite)... ou pendant un temps insuffisant. S8éjo0ur trop prolongé en magasin des LA. TEGobHjets recouverts de contre-oxyde. ^'IOUE DE L'É>[A1LLERIE MODERNE Mauvaise composition de l'émail. Formation de tres- Le contre-oxyde est trop fusible ou ne l'est saillures pas assez par rapport à la giaçure. Le moufle n'était pas assez chaud. L'objet a été cuit au fond au lieu de l'être sur les bords. Présence de chaux dans l'argile. Trop forte proportion de spath fluor dans l'émail. Email posé en couche trop épaisse. L'objet est mal Les gaz réducteurs ont pénétré dans le après la cuisson. moufle. Trop de silice, d'oxyde d'étain ou d'argile. Giaçure trop peu fusible. Emploi d'eau impure, acide, pendant Tap- plication de l'émail. L'objet a été cuit plusieurs fois, ce qui a amené la dévitrification de l'émail. Défaut de fabrication de la tôle. Formation de pe- L'émail broyé a été souillé par des matières tiles bulles dis- organiques (eau de savon, etc.). poséessuivantdes Les produits ont été mal recuits et mal dé- lignes parallèles. capés. Formation irrégu- L'argile employé contient des matières or- Hère de bulles. ganiques. L'émail était brut, c'est-à-dire non fondu. Les produits ont attiré l'acide carbonique de l'air pendant leur conservation avant la cuisson, l'émail étant déjà appliqué. L'eau employée pour le broyage était sale. Emploi d'une trop grande quantité de fixatif pendant l'émaillage. Les objets émaillés ont été souillés par la pluie, la poussière, etc. Les fibres de la tôle ont été détruites pendant le planage ou l'estampage. Apparition de ta Avant la cuisson, les objets ont été touchés ches sur l'émail avec les doigts moites de sueur, ce qui a cuit entraîné la réduction locale des oxydes métalliques colorants. Ce tableau, qui pourrait être continué, montre suffi- samment toute l'attention que l'on doit apporter aux moin- dres détails de fabrication pour obtenir de beaux produits. CHAPITRE VII DÉCORATION DES OBJETS ÉMAILLÉS OU PEINTURE SUR ÉMAIL L'émaiilage n'ayant d'autre but que de recouvrir les objets en tôle ou en fonte d'un enduit analogue à la por- celaine, il est facile de comprendre que l'émaillerie a cherché de bonne heure à appliquer les procédés de la peinture sur porcelaine en tenant compte des modifica- tions nécessitées par le procédé de fabrication. Les procé- dés de décoration des objets émaillés sont au nombre de trois : la peinture à la main, exclusivement réservée aux objets de luxe, la décoration à l'aide de lithochromies et enfin la peinture par pulvérisation de matières colo- rantes. La peinture à la main, qui est le procédé le plus artis- tique, est réservé aux articles de luxe. La lithochromie est un procédé qui consiste à imprimer les dessins sur du papier très mince, selon les procédés de la chromolithographie, mais en se servant de couleurs vitrifiables. L'image ainsi obtenue est reportée par décal- cage sur la surface émaillée; mais, comme elle adhère- rait difficilement, on recouvre celle-ci d'une mince couche de collodion, laquelle disparaît pendant la cuisson. On savait depuis très longtemps obtenir des teintes TECHNIQUE DE l'ÉMAILLEIUE MODEUNE. g 82 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE adoucies sur porcelaine et sur émail en portant les cou- leurs broyées avec de l'huile de lin et de l'essence de lavande sur l'objet à décorer et en estompant la surface ainsi obtenue à l'aide d'un tampon en coton. Au cours de ces dernières années, ce procédé a été notablement perfec- tionné comme suit. L'émail coloré très finement broyé est mis en suspension dans l'eau ou dans l'huile et pul- vérisé à l'aide d'air sous pression et d'un appareil appro- prié; on obtient ainsi d'une façon très simple d'aussi beaux résultats que ceux que fournit l'estompage. En employant des caches découpées convenablement, on obtient de très beaux effets. Les couleurs employées dans la peinture sur émail sont constituées par un mélange intime d'oxydes métalliques ou de sel avec un émail incolore dénommé flux. Les oxydes les plus empl oyés sont ceux de cobalt, de nickel, de chrome, de manganèse, de cuivre, de plomb, d'étain, d'urane et de cadmium. Le flux ou fondant n'est autre qu'un verre très facilement fusible. Les fondants sont souvent plombi- fères, car les combinaisons du plomb permettent d'obte- nir un émail très brillant et facilement fusible. Comme les objets ne sont décorés qu'à l'extérieur, l'emploi d'un fou- dant plombifère ne présente absolument aucun danger. Malgré cela on préfère encore employer aujourd'hui un fondant exempt de plomb. La composition du fondant doit être appropriée à celle des différents colorants. Exemple d'un fondant facilement fusible : Silex 10 parties Minium 38 — Borax fondu 40 — Pour les couleurs bleues et rouges (à base de fer) : Minium 75- 80 parties Silex 20- 25 — DÉCORATION DES OBJETS ÉMAILLÉS OU PEINTURE SUR ÉMAIL 83 Pour le carmin et le pourpre ; Minium 11 parties Silex 33 Borax fondu 55 Pour le vert de chrome, le bleu vert, etc. : Minium 73 parties Silice 18 — ' Acide borique 9 — Exemple d'un fondant courant exempt de plomb : Silex 3,0 parties Salpêtre ; 2,5 — Cendres d'étain 4,0 — Ou : Silice pure 6 à 7 parties Craie 2à 3 — Borax 9 à 10 — Le fondant est d'abord fondu à part dans un creuset, finement moulu et broyé à sec avec le colorant. L'addi- tion de colorant est faite en proportions variables. La plupart des émailleries achètent les couleurs vitrifiables à des fabricants spécialistes, ce qui est plus avantageux que de les fabriquer soi-même. La cuisson des objets émailléset décorés exige beaucoup de soin et d''expérience. Il est bon d'effectuer la décoration aussi rapidement que possible et dene pas laisser séjour- ner les objets en magasin auparavant, sans quoi il se forme facilement des bulles pendant la cuisson des cou- leurs appliquées. 11 y a peu à dire sur le travail proprement dit de la décoration, car celui-ci est très variable et dépend du goût et de l'expérience de chacun. CHAPITRE VIII PHOTOCÉBAfflIQÜE On est parvenu à fixer sur Témail un dessin obtenu par la photographie. Ce mode de décoration constitue une branche spéciale de notre industrie et mérite par suite toute notre attention. L'obtention des photographies en couleurs vitrifiahles ne présente pas beaucoup de difficultés. On distingue trois procédés, le premier étant de beaucoup le plus employé. 1° Procédé à la gélatine hichromatée : a) Procédé par pulvérisation; b) Procédé utilisant un pigment; c) Procédé par impression à la lumière ; 2° Procédé au chlorure defer; 3° Procédé par substitution. Nous ne décrirons ici que le procédé le plus important et de beaucoup le plus employé, le procédé par poudrage. Ce procédé imaginé en 1859 par deux Français, Salmon et Garnier, repose sur l'insolubilisation d'un mélange de bi- chromate de potassium et de gélatine, de gomme ou d'al- bumine par exposition à la lumière. Une plaque de verre étant recouverte de ce mélange et exposée à l'action delà lumière sous un cliché photogra- phique, les parties qui ont été protégées de l'action de la lumière fixent une poudre colorée répandue sur l'objet, PHOTOCÉRAMIQUE 85 tandis que cette poudre n'adhère pas sur les parties inso- lées. On peut ainsi obtenir un positif photographique sur la plaque de verre et par cuisson fixer la couleur vitri- fiable sur la plaque. L'obtention de l'image comprend six opérations. d" Une plaque de verre est recouverte du mélange sen- sible à la lumière puis séchée dans l'obscurité; 2° La plaque est exposée sous un positif; 3° L'image est développée, c'est-à-dire rendue visible à l'aide d'une couleur vitrifiable pulvérisée; 4° L'image est recouverte de collodion, traitée par l'eau alcaline pour dissoudre les combinaisons du chrome, puis la couche de collodion est transportée sur l'objet émaillé à décorer; 5° Le collodion est éliminé par dissolution; 6° L'image est fixée par cuisson. La mixture sensible à la lumière est préparée suivant différentes formules ; on dissout 100 grammes de bichro- mate de potassium dans 300 grammes d'eau chaude, puis on laisse refroidir. On prépare d'autre part une deuxième solution compo- sée de : Eau 100 Sucre 10 Gomme arabique 10 Bichromate de potassium 4 à 5 On filtre soigneusement les deux solutions, on les aban- donne au repos pendant quelques heures, puis on décante la partie claire qui surnage dans des flacons propres. Immédiatement avant l'emploi, on mélange 100 centi- mètres cubes de la première liqueur avec 250 de la seconde, et on conserve le mélange dans l'obscurité. On ne prépare pas plus de dissolution que l'on n'en veut em- ployer le même jour. 86 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLEIÎIE MODERNE Voici une seconde formule pour la préparation de la liqueur sensibilisatrice : gr- Eau 100 Sucre 10 Gomme arabique 10 Bichromate de potassium 4à5 Les photocéramistes français bien connus, Garin et Aymard, conseillent la formule suivante : gr. Eau 100 Gomme arabique 5 Sucre 10 Solution saturée de bichromate d'ammonium. 23 Quand le temps esthumide, on ajoute un peu desuere de raisin et quand il est très sec, on n'emploie que 15 cen- timètres cubes de bichromate d'ammonium. La mixture sensible est étendue sur des glaces épaisses dont les dimensions doivent être toujours plus petites que celles du dispositif pour éviter de les casser. La glace doit être parfaitement propre. La mixture est appliquée dans un endroit sombre en maintenant la plaque inclinée. Pour sécher les plaques, on les place sur une plaque de tôle de 15 centimètres sur 20 reposant sur deux pieds de 15 centimètres et deux autres de 20 centimètres. On place au-dessous une lampe à alcool et on chautïo pendant une ou deux minutes avec précaution. L'exposition s'effectue dans un châssis ordinaire sous le cliché, le côté verre de la plaque sensible étant vers le bas. La durée d'exposition est de trente à soixante se- condes au soleil ou cinq à dix minutes à l'ombre ; il est bon de se servir d'un photomètre. La lumière durcit les parties de gomme gélatinée qu'elle touche; par suite si l'on promène unpinceau absolument sec chargé d'une cou- PHOTOCÉRAMIQUE 87 leur vitrifiable en poudre très fine sur l'image, la poudre n'adhérera pas sur les parties insolées. L'image est d'au- tant plus intense que l'on a moins exposé, contrairement à ce qui se passe dans le procédé au chlorure d'argent. Au bout de vingt à trente minutes d'exposition, il se forme un voile d'humidité qui indique que l'exposition est près d'être terminée. Il convient d'opérer avec une bonne lu- mière. L'image est lentement développée en passant plusieurs fois le pinceau chargé de poudre sur la plaque. Une image bien exposée sè développe progressivement, et il ne doit pas rester de particules de poudre non adhérentes. Quand l'exposition est insuffisante et que les matières sont humides, l'image s'empâte. Il s'agit maintenant de laver l'image afin de dissoudre les sels de chrome solides solubles. Pour éviter de l'en- dommager pendant cette opération, on la recouvre de collodion. Après le développement, l'image peut être re- touchée. Le report de l'image sur la plaque d'émail s'effectue à l'aide de collodion souple (un litre de collodion additionné de 2 à Scentimètres d'huile de ricin). On saupoudre l'image avec précaution, on lareco.uvre de collodion, onladétache sur le coin, puis on place la plaque de verre dans une 'capsule contenant une lessive de potasse à 2 0/0 jusqu'à complète disparition de la coloration jaunâtre. On place ensuite l'image dansl'eaupure qu'on renouvelle deuxfois avec précaution en ajoutant quelques gouttes d'acide azo- tique à la dernière eau, ce qui évite la formation de bulles d'air gênantes. On applique maintenant l'image sur la plaque d'émail, on laisse sécher, puis on cuit avec précau- tion dans le moufle. Si l'on reporte l'image sur l'émail, le côté collodion en dessous, on obtient l'image renversée, ce dont il faut tenir 88 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE compte quand on prépare le dispositif sur verre (le néga- tif est placé à l'envers dans le châssis). Si l'image est placée entre la plaque émaillée et le collodion, on dissout ce dernier à l'aide du mélange suivant : cc. Alcool oO Ether 50 Essence de lavaade , 100 Essence de térébenthine 3 Comme couleur, on se sert des couleurs vitrifiables ordinaires facilement fusibles. Le procédé basé sur l'emploi du chlorure de fer se distingue du précédent par ce fait que la couche sensible devient bygroscopique par l'insolation ; par suite le co- lorant adhère aux parties insolées. Poitevin indique la formule suivante : gr. Eau 100 Chlorure ferrique 10 Acide tartrique 4 L'exposition dure 5 à 10 minutes. Le procédé dit de substitution consiste à obtenir à l'aide du négatif un positif au collodion et au sel d'argent," puis à remplacer l'argent par un autre métal à l'aide d'une dissolution de chlorure d'or de platine ou d'iridium. On trouvera plus de détails sur ce procédé dans l'ouvrage de Paul-Ed. Liesesang, Photographische Schmelzfarben- bilder. La pbotocéramique a acquis une véritable importance pour certaines applications. Avec un peu d'habitude on arrive à produire rapidement et à bon marché des images indestructibles. CHAPITRE IX ❖ f GÉNÉRALITÉS ET STATISTIQUE L'émaillage des objets en tôle et enTonte se fait presque exclusivement .à la main et exige beaucoup d'habileté manuelle de la part des ouvriers qui l'exercent. Nous voyons ici le fait surprenant que ce sont les nations les plus civilisées et les plus cultivées qui possèdent l'industrie de l'émaillerie la moins développée, bien qu'on ne puisse leur dénier le mérite de l'esprit d'invention et de l'acti- vité industrielle. Nous faisons allusion ici à l'Angleterre et à l'Amérique. L'absence d'une industrie de l'émail- lerie dans ces deux pays doit être attribuée àtrois causes : manque d'une main-d'œuvre exercée, prix élevé de la main-d'œuvre qui est une conséquence de la cherté de la vie et enfin manque des produits minéraux les plus importants pour la fabrication des émaux. Une industrie qui repose sur le travail manuel ne supporte pas en gé- néral des taux de salaire trop élevés. Dans tous les pays où la vie est chère, l'augmentation des frais généraux qu'entraînent les salaires élevés et le prix des matières premières doit être compensés pardes progrés dans lesfrais de fabrication. Tous les essais tentés dans le but de rem- placer le travail manuel par le travail moins coûteux et plus régulier des machines ont plus ou moins échoué dans 90 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE les industries céramiques et dans l'émaillage, contraire- ment à ce qui s'est passé pour les autres industries. Toutes les machines construites jusqu'à ce jour pour recou- vrirles ustensiles divers d'un émail sont encore bien éloi- gnées de résoudre la question. Les difficultés que présente la construction de semblables machines déjouent l'esprit d'invention des ingénieurs, en raison de la diversité de forme et de grandeur des objets à émailler et de la com- plication des mouvements qui sont nécessaires pour ob- tenir une répartition régulière de l'émail. Ce serait ce- pendant une erreur d'exclure la possibilité de construire un jour ou l'autre des machines travaillant convenable- ment. Les premiers pas sont même faits dans cette voie. Une autre question importante pour la .vie des établis- sements est celle de la répartition du travail. Beaucoup d'usines sont obligées de travailler avec une équipe dé jour et une équipe de nuit. Il est facile de comprendre les inconvénients de cette nécessité et toutes les usines tendent à ne travailler que le jour, exception faite bien entendu pour les ouvriers occupés aux fours et pour certaines autres catégories. La plupart des émailleries, dont la fondation remonte d'ailleurs à trente ou qua- rante ans en arrière, ont commencé à travailler sur une petite échelle conformément au besoin du moment. En raison du développement extrêmement rapide de notre industrie, il a été nécessaire d'augmenter annuel- lement la production sans cependant la gêner. Ces agrandissements n'ont pas toujours permis de satisfaire les demandes croissantes d'objets émaillés et de plus, dans certaines usines, l'absence de place a obligé à faire travailler une équipe de jour et une équipe de nuit. Les nombreux inconvénients du travail de nuit au .point de vue de la production et au point de vue hygiénique sont évidents, et cette circonstance assure une certaine supé- GÉNÉRALITÉS ET STATISTIQUE 91 riorité à certaines nouvelles usines qui ne travaillent que le jour. Articles faisant concurrence aux ustensiles émail- lés. — L'essor extraordinaire qu'a pris la fabrication des ustensiles de cuisine émaillés devait nécessairement lui attirer des concurrents. C'est ainsi qu'on a vu apparaître les objets en nickel, en aluminium, les objets plaqués et d'autres encore. Les ustensiles en nickel resteront toujours des objets de luxe que leur prix interdit à la grande majorité des consommateurs. Il faut d'ailleurs considérer que les ustensiles émaillés leur sont supérieurs au point de vue hygiénique et esthétique. Ces derniers sont en effet très faciles à nettoyer et la plus petite souillure s'aperçoit aisément. D'une façon générale, l'aluminium est bien loin d'avoir tenu les promesses qu'il avait faites lors de sa décou- verte, et il a désillusionné ses plus chauds partisans. Ce n'est que dans ces derniers temps que l'on a reconnu que l'aluminium convenait surtout sous forme d'alliage pour certaines applications techniques et que son emploi ne devait guère être envisagé pour la fabrication des objets de ménage. La tôle d'aluminium fabriquée actuellement avec une pureté de 98 0/0 se comporte d'une façon tout à fait particulière vis-à-vis de l'eau et de l'humidité. Les récipients en aluminium remplis d'eau pure subissent souvent une destruction partielle due à la formation d'alumine. Au bout de quelque temps ces récipients sont criblés de trous sur toute leur surface et ces trous sont entourés de pellicules blanches d'alumine. Si les objets en aluminium ne sont pas parfaitement séchés, les métaux contenus dans l'aluminium (cuivre, nickel, fer) forment avec celui-ci un couple élec- 92 LA TECH^'IOUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE trolytique qui décompose l'eau, et l'oxygène dégagé oxyde l'aluminium avec formation d'alumine. Si l'on ajoute à cette circonstance le nettoyage difficile, la faible résistance mécanique de l'aluminium, et si l'on tient compte du prix, on peut dire avec certitude que les ustensiles émaillés ne doivent pas redouter de concur- rence sérieuse de ce côté. Grâce aux progrès réalisés dans ces dernières années, on est parvenu à fabriquer des ustensiles émaillés bon marché, durables, d'aspect agréable, recouverts d'une glaçure absolument exempte de tout corps vénéneux et ces produits semblent pouvoir soutenir pendant longtemps la comparaison avec toutes les créations nouvelles auxquelles l'on puisse s'attendre. Il faut également tenir compte de la multiplicité d'em~ ploi des objets en fonte et en tôle émaillée, dans le do- maine de la technique et de l'hygiène. Citons seulement la fabrication des enseignes, des appareils pour le com- merce et l'industrie, des plaques servant au revêtement des murs, des crochets, des vis^ des récipients, des bai- gnoires, des cuvettes, des conduites d'eau, etc., etc. Quelques données statistiques empruntées à l'ouvrage déjà cité de H. Wüppermann démontreront l'essor pris par cette industrie en Allemagne et en Autriche-Hongrie. 11 est presque impossible de donner une statistique abso- lument fidèle en raison de la nature môme de la fabrica- tion, des différentes méthodes de travail en usage dans les diverses usines, des variations du prix de la main- d'œuvre. Cependant toute tentative faite dans ce sens doit être considérée comme un progrès. En 1904, il existait environ soixante et onze émailleries réparties principalement entre la Saxe, les Provinces Rhénanes, la Westphalie, l'Allemagne du Sud. Certaines de ces usines dépendent d'une usine métallurgique. Les capitaux mis en œuvre par l'industrie allemande de GÉNÉRALITÉS ET STATISTIQUE 93 remaillage peuvent être estimés à 60 ou 75 millions de francs. Le nombre des ouvriers occupés est de 22,000 en Allemagne et 12.000 en Autriche-Hongrie. Mais il faut tenir compte du grand nombre d'ouvriers occupés dans les autres branches de l'industrie pour la fabrication du papier, des produits chimiques, de la tôle nécessaires à notre industrie. Le rendement de la main-d'œuvre varie d'une usine à l'autre, il dépend de l'installation, de la direction et delà valeur personnelle des ouvriers. Avec un même nombre d'ouvriers, certaines usines produisent beaucoup plus que d'autres. La perfection des installations techniques exerce une influence décisive sur Incapacité de production de chaque usine. La production annuelle des usines aile- mandes peut être estimée à 70 ou 80.000 tonnes valant de 60 à 75 millions de francs. Le chiffre admis comme valeur moyenne d'un kilogramme d'objets émaillés est 1 franc. Certaines émailleries font jusqu'à 10 millions d'affaires par an. 11 est à remarquer que les usines existantes tendent à s'accroître d'une façon continue. Si l'on admet le chiffre de 30 francs pour la valeur moyenne de 100 kilogrammes de tôle douce, la consom- mation moyenne ou annuelle de l'industrie allemande s'élève à 70, à 85.000 tonnes valant de 20 à 25 millions de francs. Le prix le plus élevé pour la tonne atteint en 1899 est de 40 francs les 100 kilogrammes. Les dividendes distribués par les plus grandes usines ont varié d'une année à l'autre et ont été de 10 0/0 en 1898, 12 0/0 en 1899, 8 0/0 en 1900, 4 0/0 en 1901, 4 0/0 en 1902, 5 0/0 en 1903 et 7 0/0 en 1904, pour une même usine choisie comme exemple. Dans certaines usines le nombre des ouvriers s'élève à 3 et môme 4.000. Pour les travaux peu pénibles, on em- ploie souvent les femmes. En effet, abstraction faite de 94 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE la fabrication des matières premières, les dangers encou- rus par le personnel sont minimes. La durée moyenne du travail est de dix heures. Le service des fours est assuré par trois équipes travaillant huit heures chacune. L'émaillerie exportant une bonne partie de ses pro- duits, les droits de douane fixés par les différents pays présentent une importance décisive. Le tableau suivant indique l'importance de ces droits : Marcs Allemagne 7,50 par 100 kg. Aulriche-Hongrie 42,50 — Suède 55 — États d'Amérique 28 (40 0/0) Belgique 10,50 (15 0/0) France 24 par 100 kg. Suisse 17,60 — Russie... 59,07 — Roumanie 80 — Italie 24 — Espagne i 22,30 — Turquie 5,60 (8 0/0) Danemark 7,50 par 100 kg. Pays-Bas 3,50 (5 0/0) Grande-Bretagne — par 100 kg. En Allemagne, les droits d'entrée auxquels sont soumises les tôles de fer sont fixés par le nouveau tarif douanier du 25 décembre 1902. D'après le paragraphe 786, les tôles brutes dressées, vernies, d'une épaisseur supérieure à 1 millimètre, paient un droit de 3 fr. 75 par 100 kilo- grammes, les tôles de 1 millimètre et au-dessous paient un droit de 5 fr. 75. Il est stipulé dans un paragraphe additionnel que ce droit de douane est augmenté de 25 0/0 pour les tôles de moins de 5 millimètres, découpées au- trement qu'en rectangle, c'est-à-dire pour disques. Enfin nous donnons encore le chiffre relatif à l'expor- tation allemande des ustensiles en tôle émaillée. 96 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE Les chiffres qui précèdent mesurent l'importance écono- mique acquise par l'industrie des articles émaillés. Il est facile de voir qu'au fur et à mesure que l'exportation allemande a occupé les marchés étrangers, ceux-ci ont cherché à protéger l'industrie indigène par des droits d'entrée plus élevés. L'émaillerie est par suite contrainte à chercher toujours de nouveaux débouchés et à combattre la concurrence étrangère croissante par un travail infati- gable, par de nouveaux progrès, par des améliorations continuelles et par des méthodes de travail de plus en plus rationnelles. Mais l'esprit d'invention est toujours à la hauteur des difficultés croissantes et l'industrie de l'émaillerie a jusqu'ici su maintenir la situation acquise en profitant des données de la science moderne. APPENDICES I. — HISTOIRE DES ÉMAUX ARTISTIQUES ET DE LA PEINTURE SUR ÉMAIL Pour comprendre parfaitement le développement natu- rel de l'industrie actuelle del'émaillage du fer, il est né- cessaire de connaître l'histoire des précurseurs de notre industrie, les émaux artistiques et la peinture sur émail. L'émaillage des métaux est connu depuis très longtemps. Cet art est probablement dû aux Scythes, qui l'introdui- sirent en Chine sous le règne de l'empereur ïhaïvvonti. De la Chine, cet art passa sans doute aux Indes. Les Egyptiens, les Phéniciens, les Assyriens savaient déjà fabriquer des bijoux émaillés. A l'époque delà civilisation classique, cet art resta purement oriental, car ni les Grecs ni les Romains ne nous ont rien laissé de remarquable dans ce domaine. Les centres de production restèrent confinés dans les régions de la mer Noire, la Perse et l'Inde occidentale. De là, les Byzantins transportèrent cet art en Europe, vers le xi® siècle. Il se développa en particulier en Italie, en France et en Allemagne. A l'époque des Mérovingiens on peut retrouver les débuts d'un art de l'émaillage, d'ailleurs très primitif et inspiré de l'art byzantin, sur les objets en bronze. " TECHNIQUE DE L'ÉMAIU.EIUE JIODEHNE. 1 98 LA TRCIIXIOUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE On peut presque prétendre que jusqu'à ce moment l'art de remaillage appartint à la civilisation barbare, tandis qu'à la même époque les Hindous du Pendjab et les Per- sans créaient de véritables chefs-d'œuvre. On fabriquait depuis longtemps à Lahore, ville principale de l'Asie cen- traie, des émaux bruts qui étaient envoyés, comme ils le sont d'ailleurs encore aujourd'hui, aux artistes hindous de Djeïpour et de toute cette région. Ces artistes savent fabriquer des objets artistement éraaillés, bien qu'ils ne soient pas capables de fabriquer eux-mêmes les émaux. Les artistes de Lahore, de Benarês et de Lucknow jouissent encore aujourd'hui d'une grande réputation. Sous le rapport de la perfection, ces travaux ne furent égalés ou même surpassés que par les artistes français, comme nous pourrons le voir dans les pages qui suivent. Le procédé primitif pour obtenir des objets artistiques émaillés estceluiqui est connu sous le nom de chample- vage. L'artiste creusait les différentes parties de l'objet métallique en ménageant d'étroites cloisons sous forme d'ornements, puis il remplissait les trous avec des émaux diversement colorés qu'il amenait à fusion. Après refroi- dissement, l'objet était poli de façon à faire ressortir les bords métalliques formant le contour des motifs décora- tifs. L'émail cbamplevé a été surtout appliqué à Limoges et sur le Rhin. Le second procédé le plus souvent employé, mais presque oublié aujourd'hui, est caractérisé par le fait que les émaux sont placés dans des cellules contenant cba- cune jjhisieurs couleurs et formant des figures géomé- triques, sans que les espaces intermédiaires compris entre les différentes cellules d'émaux colorés soient for- més par des bandes de métal. Les plus anciens objets en bronze émaillé qui sont parvenus jusqu'à nous sont des ornements polir les harnachements des che.vaux. Dans APPENDICES 09 les ruines de l'ancienne Pingiientum, à 30 kilomètres de Trieste, on a trouvé, en 1866, des vases artistiquement émaillés, àcôté de médailles d'Antonin le Pieux (138-161). Au commencement du v® siècle, les barbares qui enva- hirent l'Europe apportèrent un nouveau procédé d'émail- lage artistique, l'émail cloisonné. L'ornementation de la surface métallique est obtenue à l'aide de bandes étroites de métal soudées, et les espaces ainsi délimités sont remplis d'émaux colorés. On obtient ainsi une mosaïque brillante d'un très bel effet dont on fait ressortir tous les détails eu polissant la surface de l'obje t jusqu'à ce que les étroites bandes de métal apparaissent à la surface. Les plus anciens exemples de cet art sont l'épée et les bijoux de Childéric, roi desFrancs (465-481), découverts à Tournai en 1653. L'émail cloisonné fut particulièrement florissant au moyen âge. Onappelait alors les émauxJustin P'' (518-527) fit présent au pape Hormisdas d'une lampe émaillée [gabatam electrinam). Nous devons de précieuses relations historiques sur l'émaillage au moine Theophilus', qui vivait au xi® siècle. Dans cet ouvrage, Theophilus est nommé aussi Rutgerus, ce qui semble confirmer qu'un autel en argent repoussé et niellé qui se trouve dans le trésor de la cathédrale de Paderborn et qui a été fait vers le xP siècle par un certain Rutcherus, peut lui ôtre attribué. Parmi les plus anciens objets artistiques en émail cloisonné, la plupart d'origine byzantine, il faut citer la célèbre couronne de fer de la cathédrale de Monza, à Mi- lan, léguée par Théodelinde, reine de Lombardie (625). Parmi les objets émaillés en or les plus célèbres, on compte le reliquaire de la vraie croix de l'église de Saint- 1. Diversarum artium schedula. 100 LA TECHNIQUE DE L ÉMAILLERIE MODERNE Georges, à Limburg (Nassau). Aii xi'= siècle appartiennent encore ; les huit plaques émaillées, en or, trouvées en 1860 à Nyitra-Ivanka, en Hongrie. Sept de ces plaques se trouvent au Muséum de Budapest; elles constituent vrai- semblablement les débris d'une couronne et représentent les figures de Constantin, empereur des Romains, et des impératricesThéodora et Zoë, sœurs de Constantin VllI. La couronne de saint Stéphan, qui est également conservée à Budapest et qui fut offerte par l'empereur Michel Ducas au roi de Hongrie Céza 1" (mort en 1077), est un des émaux byzantins les plus remarquables. Il faut aussi si- gnaler le magnifique palladium en or conservé à Venise dans la cathédrale Saint-Marc. Il est à remarquer que les artistes byzantins connais- saient déjà les émaux blancs, rouge pourpre, brun rouge, bleu foncé, bleu clair, vert et noir. L'art byzantinfut introduit en Allemagne sous Otto H, fils d'Otto le Grand. Otto 11 épousa en 971 Théophanie, fille de Roman, empereur de Byzance, et petite-fille de Constantin Porphirogenetus. Les trois croix d'or con- servées dans l'église d'Essen remontent à cette époque; elles témoignent d'une habileté encore imparfaite. Henrill, dit le Saint, encouragea l'art de l'émail etl'amena à un étattrès florissant en Allemagne. C'est à cette époque que l'on rencontre pour la première fois l'expression de smalture employée pour désigner les émaux L D'après Littré, le moi é7nail ou csmail provient du vieil allemand stnelzan, s^naltzan oo schnelzen (fondre). Les artistes al- lemands furent les premiers à émailler des objets en cuivre, au lieu d'objets en or, ce qui accrut beaucoup le champ d'application de cet art. En même temps, on 1. Anastasics, La Vie de Léon IV{Gemnis el margariiis a. e.smallis opli- mis adornatum). APPENDICES dOl adopta le procédé beaucoup plus simple de l'émail cham- plevé. Les difficultés que présente l'exécution en émail de certaines parties du corps (tête, jambes et mains) ame- nèrent les artistes allemands à n'exécuter en métal émaillé que les vêtements de leurs statuettes. Plus tard, ils arrivèrent même à réserver toute la statuette dans le métal et à ne garnir d'émail que les parties environ- nantes. De Cologne, le nouvel art rhénan se répandit en France jusqu'à Verdun oii se trouvait, ou début du XII® siècle, une célèbre école d'orfèvres. A cette école appartenait le célèbre Nicolas de Verdun, qui fit en 1181 une parure d'autel pour le chapitre de Klosternenburg, près Vienne ; cette parure fut transfer- mée au xiv® siècle L C'est à l'époque où vivait Nicolas de Verdun que l'on peut constater le développement d'un art français bien caractérisé, dit école de Limoges ^ Cette école appliqua les procédés techniques de l'école rhénane (champlevage) avec laquelle elle était en rapports. Comme exemple de ses productions, nous citerons une plaque représentant la vision de saint François d'Assise, qui est au Louvre. L'importance de l'école de Limoges ne fit que s'ac- croître avec le temps, et plusieurs artistes de cette ville furent appelés en Angleterre et dans d'autres pays. Mais cette école française se borna bientôt à l'émaillage du fond des objets décorés, laissant aux orfèvres le soin d'exécu- ter les figures en or, et cet art dégénéra bientôt en une industrie. Le cloisonnage des émaux donne aux ornements et aux figures, en raison desa technique, un aspect imparfait et 1. G. Herder, Der Altararaufsalz zu Klosternenburg^ Vienne, 1860. 2. Ed. Garnier, Histoire de la Verrerie et de VÉmaillerie ; Émile Moli- NIER, Dictionnaire des Émailleurs, 1885. 102 LA TECHMQUE DE L'ÉMAILLEHIE MODERNE heurté ; aussi l'école italienne lui substitua-t-elle le procédé plus artistique et plus délicat du cliamplevage. On attribue la rénovation de cet art à Jean de Pise (1250-1328), De l'Italie, ce procédé fut réintroduit en France, en Allemagne et en Hollande. De belles pièces de ce genre sont conservées dans l'abbaye des Bénédic- tins de Maibingen, près Nordlingen, en Bavière. Il faut encore citer les émaux cloisonnés à jour, qui constituent une variante des émaux cloisonnés. Les plus anciens travaux de ce genre sont signalés dans les inven- taires du Vatican [esmalta clara, csmaillio per quod vide- tur dies). Un beau gobelet de Cosroë F'', roi des Perses (mort en 579), nommé coupe de Salomon, doit constituer la plus ancienne trouvaille de cet art. Nous parvenons enfin à la dernière espèce d'émail ar- tistique, qui consiste à appliquer les émaux sur la surface d'objets en métal préalablement travaillée; c'est cette technique qui a servi de base à l'industrie actuelle de l'émaillage du fer. Cet art apparaît pour la première fois au xiv''siècle, en France, en Allemagne et en Italie. An XV® siècle, les artistes de Limoges abandonnèrent les procédés de l'émail champlevé pour créer un nouvel art, celui des sujets émaillés. Les plus importants repré- sentants de cet art furent Nardon Pénicaud (1503) et Jean Pénicaud. En 1525, l'art de la peinture sur émail de Limoges reçut un nouvel essor par l'innovation de l'émail en grisaille. Ce procédé très simple permit de réaliser des effets très artistiques. Il consiste à fondre une épaisse couche d'émail noir sur une plaque de cuivre décapée, puis à poser sur ce fond une couche d'émail blanc fine- ment broyé, assez mince pour laisser transparaître le fond noir après dessiccation. Sur cette surface blanche, on dessine le sujet ; puis, à l'aide d'une pointe, on enlève APPENDICES 103 par grattage l'émail dépassant les contours, de façon à obtenir une sorte de silhouette grise que l'on fixe alors par cuisson. Suivant les besoins, l'artiste ajoute alors en certains points de nouvelles couches d'émail blanc; on obtient ainsi de magnifiques figures modelées ou des dessins. Parmi les plus habiles artistes en grisaille, il faut compter les membres de la famille Limosin : Léonard Limosin (mort en 1576), Léonard 11 et François Limo- sin (1646), et en outre les Nouailher : Pierre Nouailber, Jacques Nouailher (1674), Pierre II Nouailher, et enfin Pierre Raymond (1584), Pierre Courteys, Noël et Nicolas Laudin (1682). Une variante de la peinture sur émail consiste à ap- pliquer un émail blanc sur une plaque de cuivre, puis à la décorer avant cuisson avec des oxydes métalliques broyés à l'eau. Par cuisson on obtient un résultat ana- logue à celui de la faïence décorée. La peinture sur émail fut délaissée vers la fin du xviiP siècle pour ne retrouver son éclat que sous Louis XV. Les artistes les plus connus de cette époque sont Aubert, Liot, Launay, J.-B. Wey- 1er, l'Anglais Sikes (1752), le célèbre graveur Ghodo- wiecky, mort à Berlin en 1801 ; Zincke, de Dresde ; Jéré- mias Meyer, de Tubingen (mort en 1489), et Collins, de Londres. Dans les autres pays et jusqu'au xviiP siècle, la peih- ture sur émail n'a pas éveillé un intérêt particulier. En Italie, cet art a été florissant à Florence, et il est caractérisé par la forme particulière des objets. En Allemagne, il faut signaler les travaux remar- quables des émailleurs d.'Augsbourgetde Nuremberg et en particulier ceux de David Attemstetter, d'Augsbourg. Mais ces productions sont en général inférieures à celles de l'école française. En Autriche, Ph.-H. Schindler, qui fut 104 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE directeur de l'Académie impériale, peint surtout des taba- tières. La manufacture anglaise de Battersea, fondée par le Français Etienne-Théodore Janssen, produisit des tra- vaux remarquables, caractérisés par la beauté de la forme et la pureté des émaux et des décors. Les Anglais furent les premiers à employer les procédés de reproduction par impressions dans leurs fabriques de Battersea, Wor- cester et Staffordshire L Au milieu du xix® siècle, l'émail artistique fait un nouvel essor en France; citons l'artiste Augustin, mort en 1832. Grâce à la Manufacture natio- nale de Sèvres, l'art de Limoges, à moitié oublié, fut ré- nové. Quelques' artistes de ce genre, tels que Meyer- Heine, Paul Avisse et Apoil, produisirent des travaux remarquables. Apoil a été le premier a produire des chefs- d'œuvre d'émaillage surfer. Parmi les artistes contemporains français, il faut citer Ghristofle et Falize, ainsi que Thesmar et James Tissot. II. — CONTRIBUTION A L'HISTOIRE DE L'ÉMAIL ET DE LA TECHNIQUE MODERNE DE L'ÉMAILLAGE L'art de la décoration des métaux précieux par l'émail qui, d'après Pline l'Ancien, fut connu des Egyptiens, était tombé à demi dans l'oubli, lorsque le génie indus- trie), dans la premièi'e moitié du xix® siècle, en tira un procédé pratique de protection des objets métalliques contre l'oxydation. L'histoire de la poterie de ferémaillée est marquée par deux époques : la première commence vers 1840, la fonte seule est alors employée; la seconde débute vers 1860 1. E. Molimer, rÉmaillerie, 1891. APPENDICES 105 et se caractérise par l'emploi de la tôle de fer. Toute- fois les premiers essais d'émaillage sur tôle sont presque contemporains des débuts de l'émaillage sur fonte. Cha- cune de ces deux époques fut également marquée par l'application de deux méthodes différentes d'émaillage : la plus ancienne est l'émaillage à la poudre, auquel on substitua peu à peu l'émaillage liquide. Pour émailler à la poudre, les objets préalablement nettoyés et décapés étaient d'abord chauffés au rouge dans des moules; sur les pièces au rouge, on tamisait alors l'émail pulvérulent, sec et fin, qu'on soumettait en- suite à la fusion du four. En général, on faisait deux applications semblables, la première constituant le fond. Cette méthode impliquait l'emploi d'un émail très fu- sible ; elle était, en outre, onéreuse en raison de la nécessité de chauffer les pièces une à une et de les pous- ser progressivement au fond du moufle, en raison éga- lement du prix élevé des matières premières et de l'im- perfection des fours à moufle à chauffage direct. Elle fut cependant utilisée au début de l'émaillage sur tôle, vers 1860. Pendant cette période, les objets étaient émaillés à l'intérieur seulement, l'extérieur restant noir. La deuxième époque, la plus importante, est celle de l'émail large liquide de la fonte comme de la tôle de fer et d'acier; les objets décapés sont recouverts d'une couche d'émail fin délayé dans de l'eau additionnée d'argile; ils sont ensuite séchés et passés au four. L'industrie mécanique allemande est arrivée à créer alors un matériel de presses à emboutir propre à la fabri- cation des ustensiles en tôle de toute sorte. Par contre, la tôle d'acier, en faisant son apparition, force l'industrie de l'émaillage à rechercher un émail nouveau et de nou- velles méthodes de travail pour réaliser l'adhérence par- faite de revêtement au métal. Une usine américaine 106 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE essaie de tourner les difficultés résultant dé la structure physique et de la composition chimique nouvelles de la tôle d'acier Siemens-Martin basique, par un nickelage pré- liminaire. En France, on fabrique des tôles compound formées d'un corps en acier recouvert de fer. L'Aile- magne et l'Autriche obtiennent le véritable: succès et trouvent la solution du problème en recbercbant un nou- vel émail dont les propriétés physiques et chimiques répondent aux néccessités nouvelles, notamment au point de vue du coefficient de dilatation, de la résistance, de l'absence de tout composé du plomb. L'émaillage, abandonnant les méthodes empiriques, fait appel à la science et à la méthode du chimiste. En même temps, les procédés de chauffage deviennent plus économiques; on applique le chauffage indirect au gaz de gazogène', les récupérateurs, etc., et la consom- mation de combustible tombe de 500 kilogrammes par 100 kilogrammes de produits émaillés à 120 ou 150 kilo- grammes de houille. L'outillage se perfectionne égale- ment. Successivement, les presses à balancier sont rem- placées, pour l'emboutissage, par des presses à friction, à excentrique, hydrauliques. Le travail mécanique se subs- titue au travail à la main jusque dans les appareils de séchage, de transport, de décapage, etc. L'émaillage seul continue à se pratiquer à la main, les résultats d'essai d'émaillage mécanique n'ayant pas été jusqu'ici absolu- mont satisfaisants. Au.reste, le travail à la main fait par des ouvriers habiles présente un grand avantage. Enfin, le prix des matières premières s'est fortement abaissé., ainsi qu'en témoignent les chiffres comparatifs ci-après se rapportant aux 100 kilogrammes et exprimés en francs. APPENDICES 107 1850 1908 marks marks Borax vénitien ou français 238 42 Quartz fin 11 ,50 5 Oxyde de zinc du commerce.... 525 450 Soude caustique 158 15 Nitrate de soude 75 36 Acide sulfurique fumant 62 10 Par contre, les 100 kilogrammes de houille, qui va- laient Ofr. 40 en 1850, valent actuellement 2 fr. 50. Les découvertes de gigement de borate double de sodium et de calcium (uléxite) du Pérou et les travaux, de Franck sur les sels résiduaires des eaux mères de Stassfurt ont permis la fabrication en grand du borax octaédrique qui a supplanté le borax prismatique français ou vénitien, fabriqué au moyen de l'acide borique des suffioni de Toscane. Les travaux de Leblanc et de Solvay avaient, d'autre part, abaissé considérablement le prix de la soude. Enfin, on avait substitué au sraalt ou bleu d'azur naturel, oxysilicate de cobalt de composition variable, un oxyde de cobalt pur, pour la coloration de l'émail. Récemment, une nouvelle méthode a été mise en pra- tique consistant à appliquer, par pulvérisation à l'air comprimé, l'émail préparé en masse assez épaisse. Cette méthode donne d'excellents résultats et est très écono- mique comme main-d'œuvre. Au point de vue historique, signalons que la première machine à emboutir avec serrage servant à la fabrication des casseroles a été construite par Adolphe Japy et Duméril en 1825 à Beaucourt; elle a servi pendant long- temps à faire les casseroles en fer étamé et a été employée pour les premiers essais d'émaillage faits en France en 1854. Dès 1860, on trouvait en Autriche de grandes à vis presses à vis à emboutir sans serrage ; les presses à serrage y ont été introduites en 1870. A la même date. 108 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE les presses à étirer font leur apparition en Allemagne. Actuellement, il existe en Allemagne 227 usines d'émaillage employant 25.000 ouvriers et produisant environ 1 million.de quintaux de produits émaillés repré- sentant 97 millions de francs. Viennent ensuite l'Autriche- Hongrie, 47 usines, 17.000 ouvriers ; la Belgique, 16 usines; la France, 15 usines, 8.000 ouvriers; l'Ame- rique du Nord, 14 usines; la Suisse, 12; la Suède, 8, etc. L'histoire du développement de l'émaillage industriel sur tôle en France est étroitement liée à celle de la mai- son Japy frères et C®, les grands manufacturiers de l'Est. Le travail du D® Muston [Histoire d'un village, Mont- béliard. Barbier, 1884) nous permet de retracer l'histoire de cette vieille famille de Beaucourt, qui a puissamment contribué au développement actuel de l'horlogerie, de la quincaillerie et surtout de l'émaillage en France. Frédéric Japy (1749-1812) fut le fondateur des usines Japy, et ses fils Fritz, Louis et Pierre contribuèrent lar- gement à l'extension de' cette maison, qui jouit aujour- d'hui d'une réputation universelle, grâce au travail assidu des successeurs de la même famille. Mais c'est Octave, Albert et Gaston Japy qui ont réussi à amener à un degré considérable de perfection l'application de l'émail et à implanter cette industrie en France. C'est vers l'année 1825 que ces industriels commen- cèrent à entreprendre la fabrication des articles de ménage en (( fer battu ». De grands ateliers.et uneétamerie furent construits à Lafeschotte, qui devint dès lors un impor- tant centre industriel. S'il est vrai que l'émaillage sur fonte et sur tôle ait été d'abord pratiqué en Autriche et en Allemagne, la presse à emboutir, qui a été la princi- pale cause de l'extension actuelle de cette industrie, a été' inventée en France. C'est en effet en 1825 que Adolphe Japy et Duméril construisirent la première presse à APPENDICES 109 emboutir à serrage, le marteau-pilon, les machines à polir, etc. Au début, on ne faisait que des casseroles, des plats, des assiettes, etc. ; mais à ces premiers articles, et au fur et à mesure que les procédés mécaniques se perfection- naient, on ajouta des pièces plus difficiles à faire, les pièces agrafées. Tous ces ustensiles étaient étamés, et ce n'est que plus tard qu'on ajoute deux nouveaux procédés : le vernissage et l'émaillage. En 1854, l'ancienne Société des frères Japy devint la Société Japy et C®. Pour la vente de ses articles, cette Société s'entendit en 1866 avec les usines Vieillard-Mi- geon et fils, de Meziri, et de Pruynes, de Plombières; un comptoir de vente dit « Comptoir réuni des quincailleries de l'Est » fut fondé dans le Doubs à Fesches-le-Châtel. MM. Japy frères et G'® ont entrepris à Beaucourt la fabrication d'un grand nombre de nouveaux articles, tels que pompes, concasseurs, moleurs à pétrole et élec- triques, machines agricoles, meubles de jardins, boîtes et mouvements de phonographes, etc. Après la mort de Pierre Japy, la direction des impor- tantes usines de Lafeschotte fut reprise par son second fils Octave Japy. Depuis 1860, l'usine de Laroche fait partie delà maison Japy. Or, c'est précisément à Laroche que Lalance et Grosjean avaient commencé l'émaillage sur tôle, quelque temps avant cette époque. Ils quittèrent cette entreprise pour aller établir en Amérique vers 1860 des étameries et des émailleries qui comptent parmi les plus importantes des Etats-Unis. Mais le véritable déve- loppement de l'émaillage moderne est dû à l'initiative et à l'activité de MM. Albert et Gaston Japy, fils d'Octave Japy. Grâce à leur travail assidu et à l'esprit industriel qui a toujours fait la force de cette famille d'industriels. 110 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERIE MODERNE l'émaillage a acquis une importante extension en France, malgré de nombreux désavantages économiques et en particulier la cherté de la main-d'œuvre, de la houille, de la tôle et de beaucoup d'autres matrères premières. A part les émailleries Japy, il existe en France plusieurs autres émailleries dont les produits rivalisent avec succès avec los articles d'origine étrangère. La perfection tech- nique obtenue dans les usines françaises et le fini des ar- tides produits ont contribué à augmenter l'importance de cette industrie nationale, bien qu'elle soit beaucoup moins bien protégée que les industries étrangères par des droits d'entrée élevés et par le bon marché des matières premières. APPENDICES 111 III. — EXTRAIT DES TARIFS DE DOUANES FRANÇAISES (Lois du 11 janvier 1892 et ultérieures) MATIÈRES MINÉRALES ce .S < ?. a - D ^ H S H s g 179 Kaolin. B 0,50 B 0,35 179 tel Pierres et terres servant aux arts et métiers non dénommées. B exc. B exc. 190 Houille : crue ou carbonisée (coke) B 0,12 B 0,12 203 Aluminium N 200 N 150 210 Tôles laminées ou martelées, planes, de plus d'un millimètre -d'épaisseur, non découpées B 7,50 — découpées d'une façon quelconque B 8 — Tôles minces et fers noirs en feuilles, planes, de plus de 6 dixièmes de millimètre, jus- qu'àl millimètre d'épaisseur, non découpées B 10 découpées d'une façon quelconque N 11 Tôles minces de 6 dixièmes de millimètre d'épaisseur ou moins, non découpées... ■N 11 — découpéns jN 12 216 Acier en tôles de plus d'un millimètre d'épais- seur, non découpées B 7,50 découpées B 9,50 de plus de 6/iO de millimètre jusqu'à 1 millimètre, non découpées B 8 découpées B 10 — de 6/10 de millimètre ou moins, non dé coupées N 11 découpées N 12 223 Etain, pur ou allié, battu ou laminé B 6 en masses brutes, barres B Ex 227 Antimoine dito 238 Acide borique : naturel de Toscane, conte- nant 15 0/0 d'impuretés et au-dessus B Ex — autre N 18 Acide chlorhydrique B 0,37 — suifurique B Ex 239 Oxyde de cobalt : soufre, oxyde siliceux, oxydes vitrifiés, sinalt et azur B Ex. Oxyde de cobalt pur N 450 — de cuivre B Ex. — d'étain B Ex. — de fer B 3 — de zinc B Ex. 247 Soude raffinée B 5 261 Borax : brut, natif ou artificiel B Ex. — mi-raffiné, raffiné B 10 262 Carbonate de magnésie B 8 268 Oxyde d'antimoine N 30 331 Poteries réfractaires en terre commune B 1 332 Poteries-creusets, cornues à gaz et autres.... B 2 33o Terre de pipe B Ex. 568 Articles de ménage et tous articles en fer, en acier ou en tôle noire non dénommés : — non peints, non polis, non étamés N 17 112 LA TECHNIQUE DE L'ÉMAILLERJE MODERNE Les objets dans lesquels l'émail intérieur est d'une cou- leur différente de l'émail extérieur MATIÈRES MINÉRALES sont rangés parmi les articles unis (circ. nN°UMÉRO2S 1-d'ob2ure). TARIF général (décimes) TARIF •mini.mum (compris) Les lettres B et N placées dans les tarifs indiquent si la taxe doit être perçue sur le poids «brut » ou sur le poids « net «. Articles de ménage et tous articles en fer, en Nouveaux tarifs douaniers amacériiecar inosu(Eetnatst-ôle noire non dénommés : Unis) (1909). — N° 158 du tarif—. — pLeesinutsste,nspileos lidse N 21 N16 table, de cuisine et d'hôpitaux ou o—bjetsvdeermnêismesénastu.r.e, N 24 N18 de fer ou d'acier, émaillés ou vitrif—iés, émmaisaniolnléosrnésundeis, étamés N 30 N25 lithographies ou d'autres dessins, paiéenmt caomillméesdraovits— ec filets et décors, avec ou sans 40 0/0 de la valeur. filets or imprimés en couleurs N 40 N35 Nouveau tarif douanier français. — En ce moment même, le nouveau tarif douanier est discuté par les Chambres françaises. On peut dire que tout l'avenir de l'industrie de l'émaillage en France dépend des réso- lutions qui seront prises. La légère augmentation pro- posée par les rapporteurs de cette loi représente le mi- nimum de la protection dont notre industrie a besoin pour lutter contre la concurrence étrangère, qui, grâce à ses prix de main-d'œuvre inférieurs, au bon marché de la tôle, de la houille et de la plupart des matières pre- mières pour l'émaillage, compromet gravement l'avenir de l'émaillage national. TABLE DES MATIÈRES CHAPITRE 1 Pages. Introduction 1 CHAPITRE II MATIÈRES PREMIÈRES Feldspath 3 Quartz ^ Spath fluor S Borax, acide borique 5 Carbonates de soude et de potasse 6 Salpêtre 6 Gryolithe et succédanés ^ 7 Carbonate d'ammoniaque 9 Oxyde d'étain 10" Oxyde d'antimoine 11 Dérivés du plomb 121 Rutile et acide titanique 14 Oxydes de cobalt et de nickel 15 Oxyde de manganèse. 16 Oxyde de fer 17 Autres oxydes coloi'ants 18 Oxyde de cuivre 19 Colox'ants bleus verts. 19 Colorants bruns 20 Rose, pourpre de Cassius 21 Or brillant, préparation, utilisation des résidus. 22 Lustres métalliques 24 Argile et kaolin 26 Composition des argiles 28 Préparation de l'argile 28 Généralités sur l'eau 29 TECHNIQUE DE L'ÉM.TILLERIE MODERNE. 8 114 TABLE DES MATIÈRES Pages. La houille, sa composition 31 Tôles pour estampage; propriétés; compositions chimiques; données statistiques 34 Fontes pour l'émaillage ; composition chimique ; traitements avant émaillage 36 CHAPITRE III MÉLANGE, FUSION ET BROYAGE DES ÉMAUX Mélange; exemple d'une composition d'émail 39 Fusion; exemple d'un contre-oxyde 42 Broyage des émaux -iS Additions au broyage ; fixatifs 46 Densité des émaux 48 Formules pour le calcul des émaux 49 Emaux pour fonte SI Exemple d'une fritte 62 Exemple d'un émail blanc à poudrer 53 Exemple d'un émail blanc pour fonte 53 Composition de quelques émaux 54 CHAPITRE IV RECUIT ET DÉCAPAGE DES PRODUITS BRUTS Recuit et décapage 56 Composition des liqueurs de décapage 58 Pertes de poids au décapage 60 Epuration des liqueurs résiduaires 62 Procédé C. Millhérg 64 CHAPITRE V APPLICATION DE L'ÉMAIL Emaillage proprement dit 65 Contre-oxyde, son application 66 Application de l'émail blanc 68 Tableau indiquant les augmentations de poids des objets, après application du contre-oxyde 69 Consommation d'émail 71 Poids des tôles de diverses épaisseurs 71 TABLE DES MATIÈRES HT) CHAPITRE VI CUISSON DES OBJETS ÉMAILLÉS Pages. Four à moufle 73 Mode de chaufTage 74 Composition du gaz de gazogène 7o Analyse des gaz 73 Mesure de la température, cônes de Seger 76 Articles rebutés; désémaillage 78 Défauts de fabrication; leurs causes les plus fréquentes...... 79 CHAPITRE VIT DÉCORATION DES OBJETS ÉMAILLÉS Procédés de décoration 81 Fondants pour colorants vitriflables 82 CHAPITRE VIII PHOTOCÉRAMIQUE Application de la photocéramique à la décoration des émaux; différents procédés 84. CHAPITRE IX GÉNÉRALITÉS ET STATISTIQUE Considération sur l'industrie de l'émaillage 89 Ustensiles en nickel, en aluminium 91 Statistiques 92 Droits de douane 94 Droits sur les tôles 95 APPENDICES I. — Histoire des émaux artistiques et de la peinture sur émail. 97 II. — Contribution à l'histoire de l'émaillage industriel 104 III. — Extrait des tarifs de douanes françaises 111 Tours. — Imprimerie Deslis Frères, 6, rue Gambetta. PRINCIPAUX FOURNISSEURS POUR L'ÉMAILLERIE Acides titanique et borique Chem. Fabrik Güstrow D"" Hillringhaus et D'" Heilmann, à Güstrow (Mecklenbourg). Aérographes Rudolf Becher, à Leipzig (Allemagne). Borax, acide borique et borocalcite pour émaillage SOCIÉTÉ BORAX FRANÇAIS, 41, rue des Francs-Bourgeois, Paris. — Adresse télégraphique : Franbor; téléphone 1.022-38. M. B. Vogel, à Leipzig (Allemagne). Briques réfractai res Gebr. Kaempfe, Ghamottefabrik, à Eisenberg S. A. (Allemagne). Couleurs céramiques CHEMISCHE FABRIK MORCHENSTERNCBoiiéme;,D<·"WEIS- • KOPF et G'®. — Couleurs vitrifiables pour décoration de l'acier et de la fonte émaillée. The Chromo Transfer and Potiers Supply C°,à Stoke-on-Trent (An- gle terre). Gneist et Keuzel, à Dresde (Allemagne). Th. Hohenadel, à Carlshad (Bohême). Keramisch-chemische Werke, àTeplitz (Bohême). Kunz et G''°, à Meissen (Allemagne). A. LACROIX et 0'®, 170-172, avenue Parmentier, Paris. — Couleurs pour la décoration des pièces émaillées et oxydes pour la coloration des émaux dans la masse. 118 PRINCIPAUX FOURNISSEURS POUR u'ÉMAILLERIE Müller et Henning, à Dresde (Saxe). Les Etablissements Poulenc frères, 92, rue Vieille-du-Temple, à Paris. Schubert et Petrik, Neu Weissensee, Konigschaussée 71, à Berlin. Wengers, Ltd, Etruria, à Stake-on-Trent (Angleterre). Creusets Wilhelm Gundlach et G'®, à Grossalmerode (Hessen Nass., Allemagne). Cryolithe Appert Frères, 34, rue de Chasses, à Clichy (Seine). Brander-Fabwerke, D"" Otto Haase, à Brand (Saxe). Chem. Fabrik, à Eidelstedt, près Hambourg (Allemagne). Hafod Isba Nickel et Cobalt Works, à Sioansea (Angleterre). HUMANN et TEISLER, à Dobna (Saxe). — Cryolithe artificielle chimiquement pure. Fluosilicate de soude 98 0/0. Graphite en poudre et en paillettes pour graissage. Landau et C'®, chem. Fabr., à Vienne I (Autriche). Jean Nadaud et C'®, à Limoges (Haute-Vienne). Oesterr. Yerein f. chem. Production, ci Aussig (Bohême). Décalcomanies Arnbrosius, Knauer et C'®, G. m. h. H., à Kirchhain {N. L.) (Allemagne). F. Guerin, 16, rue Bichat, à Paris. Huber, Jordan et Korner, à Nuremberg (Allemagne). ZIERDRDCK-ANSTALT, LINDEURUH GES. M. BESCHR. HAFT, à Lindeuruh-Glogaû (Allemagne). — Fabricants de décalcomanies vitrifiables de toute espèce sur tôle émaillée. Décapage (Installation pour le) Albert Lütge, ingénieur, à Hildesheim (Allemagne). Émaux Otto Hardung, à Vienne V/2 (Autriche). L'HOSPIED et C'®, à Golfe-Juan (Alpes-Maritimes). — Manu- facture d'émaux et couleurs céramiques. PRINCIPAUX FOURNISSEURS POUR l/ÉMAILLERIE 119 Franz Schroeder et C'°, à Karlsbad (Bohême). Ferd. Wedel Chem. Fabrik, à Offenbach-s.-Main (Allemagne). SCHUSTER ET WILHELMY, à Gorlitz (Allemagne). — Agent exclusif pour la France: HENRY RABOURDIN, ^21, place des Vosges, Paris. — Émail blanc en poudre, émail basique sec en poudre et émail basique humide. Émail noir pour lettres, plaques, vaisselle métallique allant au feu en poudre. — Adresse télégraphique : Tartrique Paris; téléphone, 310-23. Émaillage (Appareils pour !') Geraer Industriewerke, à Gera-Reuss (Allemagne). Technisches Bureau P. Fontaine, ci Strasbourg-Neiidorf [Alsace). Feldspath, quartz, etc. II. Bjorum, Kirkegaden 20, à Kristiania (Norvège). — Feldspath. Briider Drechsler, à Plisen (Bohême). Max Retzlafî, ci Stettin (Allemagne). Fours, moufles Actien Ges. f. Glas industrie Fr. Siemens, à Dresde (Allemagne). A. Janin et Guerineau, 172, avenue de Choisy, à Paris. Franz Meiser, Ingénieur, Salzhacherstr. G., à iVwrem6erg'(Allemagne). VEREINIGTE aROSSALMERODER THONWERKE, à Gros- salmerode (H.-N. Allemagne). — Fours à cuire. Fourneaux à coupelle pour émaillage avec chauffage au gaz de générateur. Fours incandescents; Moufles. Ingénieur Zahn, techn. Bureau, W. 15, à Berlin (Allemagne). Kaolin Siichsische Kaolinwerke, à Kemmlitz (Saxe). Zettlitzer Kaolinwerke A. G., « Zettlitz, près Karlshad (Bohême). Lunettes pyrométriques E. Ducretet, 75, rue Claude-Bernard, à Paris. 120 PRINCIPAUX FOURNISSEURS POUR L'ÉMAILLERIE Manganèse Chemussy et G'®, à Romanèche (Saône-et-Loire). Edouard Diemar, à Elgersburg (Thüringe) (Allemagne). G. Weniger et G'®, Wernigerode-sur-Ilarz (Allemagne). Matières réfractaires Aimé Basile, à Jumet (Belgique). Teplitzer Ghamottefabriken, à Rosten, près Teplitz (Bohême). Moullns rotatifs J. Rohrbach, à Katzhiitte (Thüringe) (Allemagne). Or Glanzgoldfabrik, à Rodach-en-Thüringe {A.\\ema.gne). W.-G. Heraeus, à llanau (Allemagne). Oxydes métalliques Deutsche Gold-u. Silberscheideaustalt, à Frankfort^s.-Main (Aile- magne). Schroedcr et Stadelmann G. m. h. IL, à Oberlahustein-s.-Rhin (Aile- magne). SOCIÉTÉ FRANÇAISE DES OXYDES MÉTALLIQUES, SO- CIÉTÉ ANONYME AU CAPITAL DE 1.000.000, rue de Colombes, à JVanierre. — Adresse télégr. : Métoxydes Nanterre (Seine); téléphone 131, à Nanterre. — Oxydes d'étain, de plomb et de zinc. Métaux et alliages en poudre et en pâte. Argentine. Produits spéciaux pour soudure, étamage et clichage. Oxyde d'antimoine Brunet et Ducat, 9, rue de la Barre, à Lyon. Max Oppenheim, à Dresde (Allemagne). PRINCIPAUX FOURNISSEURS POUR L'ÉMAILLERIE 121 Oxyde de chrome Chem. Fabrik J. E. Devrient, à JAoickau (Allemagne). Kônigswarter et Ebell, à Linden, près Hanovre (Allemagne). Norddeutsche chem. Frabrik, à Harbourg (Allemagne). Oxydes de cobalt et de nickel Anton Koch, à Magdebourg (Allemagne). Ernest Ferrad, à Morez-du-Jura (Jura). Oxyde d'étain FABRIQUE ÉLECTROOHIMIQUE DE KEMPEN. D^ BRAN- DENBURGr et WEYLAND, Kempen-s.-Rhin (Allemagne). — Oxyde d'étain. ZINNOXYD COMPTOIR G-. M. B. H., RUDOLFPLATZ, 1, à Cologne (Allemagne). Oxyde de zirconium Blulim et Plate, à Hambourg (Allemagne). Presses à emboutir R.-W. Bliss et G'®, rue des Bateliers, à Saint-Ouen (Seine). • Hugo DudeckNachf., à Berlin-Rixdorf (Allemagne). Hiltmann et Lorenz, à Aue (Saxe). Fr. Mônkemûller et C^®, à Bonn (Allemagne). L. Schuler, à Gôppingen (Allemagne). WITTLINGER et C'% à Zuffenhausen-Suttgart (Allemagne). — Presses à découper, estamper et emboutir. Rieck et Melziau, à Hambourg, 39 (Allemagne). Produits chimiques P. Dumont, 46, rue de la Chapelle, à Paris. L. Lamy, 21, rue Joubert, à Paris. M. Odenbach, 137, avenue MarÎgny, à Fontenaij-sous-Bois (Seine). 122 PRINCIPAUX FOURNISSEURS POUR u'ÉMAILLERIE Société du Borax Français, 41, rue des Francs-Bourgeois, à Paris. Société d'Electrochimie, 2, rue Blanche, à Paris. Société des Établissements Malétra, 11, rue La Boëtie, à Paris. Société des matières premières et produits chimiques, 29, rue Albouy, à Paris. Société Française des oxydes métalliques, 9, rue Riquet, à Paris. Maurice Zeltner, 1, avenue Carnot, à Besançon (Douhs). Rutile Franz Mandt, à Stettin (Allemagne). W. Theodor Reinecke, Pickhuhn, 1, à Hambourg (Allemagne). Silex USINES JUSTIN HANIAS, 35, quai Henri IV, à Dieppe (Seine-Inférieure). — Fabrication de silice pure de silex de mer, calcinée, broyée et pulvérisée pour émailleries, faïenceries ; produits céramiques réfractaires et autres ; poudres impalpables. Production journalière: 35.000 kilogr. Galets sphériques en silex de toutes gros- seurs, pour cylindres et moulins à boulets. Silex crus broyés et pul- vérisés. Silex granulés. Verre pulvérisé. Francis Laur, 26, rue Brunei, à Paris. .Johnson Matthey et G'® Ltd, Hatton Garden, E.G., à Londres. Spath fluor Berthold et G'®, à Dresde (Saxe). MathildenhQtte, àHarzburg (Allemagne). Tampons en caoutchouc J. Bergeon, à GeZu/iauseji (Allemagne). Kreuter et G'®, à Giessen (Allemagne). Terre de pipe M. Boutefoy, 8, rue Saint-Honoré, à Paris. Aug. Gundlach et G'®, ci Grossalmerode (Allemagne). Heller et Schiller, à Prague (Bohême). Société Générale Meulière, à la Ferté-sous-Jouarre (Seine-et-Marne). PRINCIPAUX FOURNISSEURS POUR u 'ÉMAILLERIE 123 Tôles décapées Fliess et Ransch, à Magdebourg (Allemagne). Vernis G. Levasseur et G'®, 22, boulevard des Filles-du-Calvaire, à,Paris. Tours, imprimerie Deslis Frères, 6, rue Gambetta. En vente à la librairie H. DUNOD et E. PINAT, éditeurs 47 ET 49, QUAI DES GRANDS-AUGUSTINS, PARIS (vi®) La fabrication des émaux et l'émaillage. Traité pratique de la fabri- cation des émaux industriels et artistiques, et guide de l'émailleur sur métaux, par Paul Randau , traduit et annoté sur la 3° édition allemande par Em. Campagne , ingénieur-chirnis.t^e. ln-8" 14 x 23 de 260 pages, avec 23 figures. Broché, 7 fr. 50; cartonné 8 fr. 75 Matières premières . Le verre. Matières servant à la fabrication des émaux. Corps opa- cifiants. Fondants. Colorants. Décolorants. Essai des matières, premières et des émaux. Matières premières accessoires. Préparation des matières. Mélange des matières. Fabrica- TioN ues émaux iNuusTRiEi.s. Composition des émaux Dispositifs pour la fusion. Fusion des matières premières. Compo.sition des émaux, des controxydes, des glaçures. Traitement préparatoire des objets à émailler. Emaillage. Application du controxyde. Cuisson du con- troxyde. Application et cuisson de la glaçure. Moyens de remédier aux défauts des sur- faces émaillées. Emaillage des objets en tôle. Décoration des objets émaillés. Emaux spéciaux. Fabrication des cadrans. Emaux artistiques. Compléments divers. Le verre et le cristal, par J. Henhivaux , directeur de la manufacture de glaces de Saint-Gobain. Nouvelle édition, revue et considérablement augmentée, suivie d'un chapitre sur la législation et l'hygiène des ver- reries, par A. Riche , membre de l'Académie de Médecine. In-8° 16 x 25 de 784 pages, avec 383 figures et un atlas de 36 planches 40 fr. Les argiles réfractaires, par le professeur docteur Garl Bischof . Traduit sur la 3° édition allemande par 0. Chemin , ingénieur en chef des Ponts et Chaussées en retraite, ancien professeur à l'Ecole nationale des Ponts et Chaussées. ln-8° 16 x 25 de 604 pages, avec 90 figures. Broché, 18 fr.; car- tonné 19 fr. 50. Manuel de céramique industrielle, par D. x\rnaud , céramiste, ancien directeur d'usines, chef de laboratoire d'essais céramiques, et G. Fr.anche, ingénieur E. C. P. Ifkl2 14 x 21 de 680 pages, avec 306 fig. Broché, 12 fr. cartonné .....? 13 fr. 25. Agenda Dunod : Chimie. Formules et renseignements usuels, par E. Javet . In-12, xxxii-376 pages, plus pages blanches. Reliure de luxe en peau souple, tr. dorées 3 fr. Memento du Chimiste (ancien Agenda du chimiste), recueil de tables et de documents divers indispensables aux laboratoires officiels et indus- triéis, publié sous la direction de A. Hali.er , membre de l'Institut, et. Ch. Girard , directeur du laboratoire municipal de Paris. 1^8° 13 x 20 de x.x-758 pages, avec figures. Cartonné 12 fr. Analyse chimique industrielle. Ouvrage publié sous la direction de G. Lunge , professeur de chimie industrielle au Polytechnicum de Zurich, avec la collaboration d'un groupe de techniciens et de spécialistes. Tra- duit sur la 5® édition allemande par Em. Campagne , ingénieur-Chimiste, ancien elève de l'Institut chimique de Nancy. l" volume. Industries minérales. ln-8° 16 X 25 de 650 p., avec 105 fig. Broché, 22 fr. 50; cartonné 24 fr. 2' VOLUME. Industries organiqnes. In-8° 16 x 25 de 904 p., avec 118 fig. Broché, 27 fr. 50; cartonné 29 fr. TOURS. — IMPRIMERIE DESLIS FRÈRES. MATIERES PREMIERES 5/ cause concomitante de l'a formation du défaut appelé coup d'ongle. On sait que ce défaut consiste dans le décollement de petites particules d'émail ayant la forme de l'empreinte d'un ongle lors du refroidissement des objets émaillés. Nous ne voulons pas dire par là que l'apparition de ce phénomène redouté de tous lestechni- CHAPITRÉ IV ciens puisse être exclusivement attribué à un mauvais recuit ; en effet, il est parfois la conséquence d'une cuis- RECUIT ET DÉCAPAGE DES PRODUITS BRUTS son insuffisante du contre-oxyde ou de l'emploi d'un émail défectueux. Mais, pour éviter les défauts généraux de fabrication qui peuvent être occasionnés par diifé- Le recuit qui précède le décapage a pour but de brû- rentes causes sans que ces causes puissent être préci- 1er les matières grasses qui imprègnent les objets venant sées, le praticien doit avoir recours à tous les moyens que de l'estampage. En outre, ce recuit rend à la tôle la duc- lui a appris son expérience. 11 est préférable d'appliquer tibilité qu'elle a perdue par le. fait de l'estampage, du plusieurs mesures de précaution que d'avoir à supporter planage et des traitements mécaniques qu'elle a pu sup- des déchets de fabrication. porter. Le recuit s'effectue le plus souvent dans des 11 ne convient pas de mettre les uns dans les autres les fours à moufle, rarement dans des fours spéciaux. Si objets cylindriques ou coniques, tels que les pots, les l'on plonge les produits bruts dans de l'eau faiblement casseroles, etc. Dans ce cas, encore les matières grasses .1 carbone •n émaille itions, on nte d'am- Is, ce qui naintenue ture trop iroduits à ture trop des objets dans cer- [le la pous-